In der Umschlaghalle des Transport- und Logistikdienstleisters Noerpel herrscht emsiges Treiben: Waren kommen an, werden umgeladen und in kürzester Zeit wieder auf den Weg gebracht. Das erfordert perfekte Planung und Tempo. Das Team um den Betriebsleiter Florian Harrer wird von einer neuen Flotte von dreißig Elektro-Hochhubwagen vom Typ ERD 220i von Jungheinrich unterstützt. Die wendigen, kompakten Fahrzeuge aus der Serie Powerline machen den Warenumschlag sicherer, komfortabler und dank Lithium-Ionen-Antrieb nachhaltiger.

5.000 Sendungen am Tag

Frühmorgens stehen auf dem Hof und an den Verladerampen rund 40 Lkw bereit. Sie holen Palette um Palette ab und transportieren sie in die in ganz Deutschland verteilten Noerpel-Depots. Von dort erfolgt die Auslieferung ins Zielgebiet. An welcher der insgesamt 113 Rampen die einzelnen Lkw ihre Fracht abholen, ist genau geplant, denn in der 15.500 Quadratmeter großen Umschlaghalle sind die Warenpaletten in Blocklagerung bereits nach Zustellungsgebiet sortiert und abgestellt. Diese Vorarbeit leisten zahlreiche Kollegen zum Großteil schon in der Nacht, wenn die Fernverkehr-Lkw aus ganz Europa Waren zur Auslieferung und Umverteilung in Ulm anliefern. Es ist dieses geordnete Chaos, das Florian Harrer, Betriebsleiter der Umschlaghalle, an seiner Arbeit reizt: „Die Ware kommt rein und muss so schnell wie möglich wieder raus. Die ständige Rotation ist jeden Tag aufs Neue spannend.“ Das Team um Harrer schlägt in 24 Stunden im Dreischichtbetrieb bis zu 5.000 Sendungen um. „Da sprechen wir manchmal von zehn Paletten, die zu einer Sendung gehören“, erklärt er. „Unsere Halle ist innerhalb der Noerpel-Gruppe zwar nicht die größte, aber die mit dem höchsten Warenumschlag.“

In Sachen Intralogistik verbindet Noerpel eine enge Partnerschaft mit Jungheinrich. „Wir beanspruchen unsere Geräte sehr: Sie sind an sechs Tagen in der Woche 24 Stunden im Einsatz und müssen jederzeit verfügbar sein“, erzählt Harrer. „Als uns angeboten wurde, den neue Elektro-Hochhubwagen ERD 220i von Jungheinrich zu testen, waren wir sofort einverstanden. Es stand ohnehin der turnusmäßige Austausch unserer Bestandsgeräte an, und der Umstieg auf die Lithium-Ionen-Technologie war am Standort Ulm auch schon in Planung.“

Aus dem Testbetrieb wurde Begeisterung

Im Testbetrieb war es dann nicht nur der nachhaltige Antrieb, der Harrer und seine Mitarbeiter am ERD 220i begeisterte: „Uns hat das Gesamtkonzept überzeugt.“ Denn der ERD 2020i will bei den Themen Sicherheit und Ergonomie Maßstäbe setzen. Der Fahrerstand ist durch einen Dreiseitenschutz gesichert, geräumig und bequem. Auch die automatische Anpassung der Geschwindigkeit an die Umgebungssituation ist nützlich – immerhin liegt die Höchstgeschwindigkeit des ERD 220i bei 14 Kilometer pro Stunde. Mittels Sensor erkennt der ERD 220i beispielsweise, wenn er sich in einem Lkw befindet. Er reduziert das Tempo, um ein sicheres und rückenschonendes Überfahren des Rampenknicks sicherzustellen und aktiviert selbstständig seinen Scheinwerfer, der den dunklen Frachtraum beleuchtet. Auch die Folgekosten durch Verschleiß sind ein relevantes Thema: Der Fahrer muss die Gabel leicht anheben, um Vollgas fahren zu können. Tut er das nicht, fährt das Gerät nur mit reduzierter Geschwindigkeit. So schleifen die Radarme und Gabeln nicht auf dem Boden und setzen bei der Einfahrt in den Lkw nicht auf.

Kompaktes Fahrzeug, leistungsstarke Batterie

Der ERD 220i ist 30 Zentimeter kürzer als sein Vorgänger. Die Wendigkeit ist vorteilhaft in der vollbepackten Umschlaghalle. Seine Agilität verdankt das Fahrzeug seinem Design; den klobigen Batterietrog zwischen Standplattform und Gabel gibt es nicht mehr. Die beiden kompakten Module der Lithium-Ionen-Batterie hat Jungheinrich innerhalb des Fahrzeugchassis untergebracht. So wird der ERD 220i das kompakteste Fahrzeug seiner Klasse. Groß ist dagegen die Performance der Lithium-Ionen-Technologie. Die Möglichkeit, die Batterien ohne Leistungsverlust zwischenzuladen, bringt Flexibilität, spart Zeit und sichert die hohe Verfügbarkeit der Stapler. „Unsere Fahrzeuge mit konventionellen Blei-Säure-Batterien mussten wir immer komplett leerfahren“, erzählt Harrer. „Um im laufenden Betrieb möglichst wenig Zeit zu verlieren, war es notwendig, für 30 Fahrzeuge rund 50 Ersatzbatterien vorzuhalten.“ Mithilfe eines Hubwagenschlittens und viel Übung ging zwar der Austausch binnen 4 Minuten vonstatten, aber bei 30 Geräten summierte sich die Austauschzeit insgesamt auf sechs Stunden. Außerdem wiegt eine Blei-Säure-Batterie etwa 300 Kilogramm und erforderte eine unergonomische Handhabung.