Hängefördersysteme ermöglichen eine produktive Bereitstellung von Materialien. Vor allem wenn es darum geht, Waren zu transportieren, die in üblichen KLT zu viel Platz einnehmen oder sich leicht verhaken, können sich Hängefördersysteme anbieten. Sie sind kostengünstig und flexibel anpassbar sowie platzsparend. Hängefördersysteme bestehen meist aus einer Konstruktion mit Laufwagen, an die das Transportgut gehängt wird. Diese Laufwagen bewegen sich entlang eines Profils bis zur Entnahme­stelle. Im Gegensatz zu KLT, die es in vielen verschiedenen Ausführungen hinsichtlich Länge, Breite und Höhe gibt, sind die Laufwagen in einer definierten einheitlichen Größe vorhanden. Sie sind deutlich kleiner als KLT und benötigen daher bei der Lagerung weniger Platz.

Ein Beispiel: Beim „traditionellen“ Transport von Handschuhfachklappen in der Automobilindustrie können jeweils vier Stück pro KLT über zwei Zuführebenen an die Produk­tionslinie geführt werden. Über zwei Rückführebenen werden die leeren Behälter abtransportiert. Während die KLT gefüllt auf dem Hinweg genauso viel Platz einnehmen wie leer auf dem Rückweg, sieht das beim hängenden Transport der Handschuhfachklappen mittels Fördersystem anders aus. Dieses reduziert das Volumen des Leerguts, da die Laufwagen im Vergleich zu den KLT deutlich kleiner und somit platzsparender sind. Nach Entnahme des Materials können sie gesammelt in nur einem einzigen KLT rückgeführt werden. Entsprechend müssen zwei der insgesamt vier Ebenen nicht mehr für die Rückführung der leeren KLT bereitgehalten werden, sondern können ebenfalls für die Materialzulieferung an die Produktionslinie genutzt werden. „Auf diese Weise kann durch den Austausch des KLT-Transports gegen ein Hängefördersystem rund das Eineinhalbfache an Material an der Produktionslinie bereitgestellt werden. Je nach Bauteil kann dieser Faktor auch noch höher ausfallen“, erklärt Michael Guntermann, Produktmanager und Teamleiter Application & Support bei der Item Industrietechnik.

Deutlicher Platzgewinn

Auch Dachhimmel lassen sich effizient mit dem Hängeförder­system transportieren. Dabei kann durch dessen Einsatz ebenfalls mehr Material zugeführt und gleichzeitig der Platz an der Produktionslinie und im Lager deutlich besser ausgenutzt werden. Dachhimmel gibt es in vielen verschiedenen Ausführungen, mit Schiebe- oder Panoramadach oder gänzlich geschlossen. Darüber hinaus unterscheiden sie sich nach Farben und Materialien. All diese unterschiedlichen Varianten werden flach aufeinandergestapelt gelagert. Um dabei die unteren Dachhimmel nicht zu beschädigen, ist die Anzahl begrenzt oder sie müssen voneinander separiert gelagert werden, sodass viele Stapel mit einem hohen Platzbedarf entstehen. „Die Paletten inklusive der Laufwege können schnell bis zu 20  m² einnehmen. Das ist enorm viel – die Fläche könnte durch den Einsatz eines Hängeförder­systems deutlich reduziert werden“, sagt Michael Guntermann.

Für eine hängende Förderung der Dachhimmel ließen sich zwei Laufschienen nebeneinander anbringen, sodass zwei Laufwagen (einer pro Schiene) einen Dachhimmel transportieren könnten. So würde bei gleicher Materialmenge rund die Hälfte an Platz eingespart werden, der wiederum für das Vorhalten weiterer Dachhimmel genutzt werden kann. Ein zusätzlicher Vorteil: Paletten werden durch das hängende System überflüssig, was sich positiv auf den Platzbedarf im Lager auswirkt. Gleichzeitig minimiert sich dank der Aufhängung der Dachhimmel das Risiko von Beschädigungen durch Bodenfahrzeuge oder Stapler erheblich. Ein wichtiger Faktor, da Dachhimmel empfindlich sind und leicht verformt oder verschmutzt werden können.

Außer für Handschuhfachklappen und Dachhimmel eignen sich Hängefördersysteme auch für viele weitere Bauteile wie Kabel, Cockpitblenden, Fußmatten, Messgeräte oder andere Teile aus der Automobilindustrie. Ebenso sind die Systeme für Produkte und Komponenten anderer Branchen nutzbar, die dank eines Hängefördersystems effizient zur Weiterverarbeitung bereitgestellt werden können.

Mittels Schwerkraft transportiert

Es gibt bereits einige Hängefördersysteme am Markt. „Diese sind aber meist angetrieben oder sind sie es nicht, bestehen sie überwiegend aus Stahl und die Anbindung an einen Baukasten ist schwierig und umständlich“, sagt Michael Guntermann. „Unser System besteht aus einem Aluminiumprofil, das leicht gekürzt und mit den anderen Item- Komponenten optimal kombiniert werden kann.“ Es ist eine – laut Anbieter im Vergleich zu anderen Systemen – sehr geringe Neigung von 3° ausreichend, um den hängenden Transport allein durch das Eigengewicht des Transportguts sicherzustellen. Das spart Energie und reduziert den Höhenverlust beim Transport.

Das Hängefördersystem von Item besteht aus bis zu sechs Meter langen Laufschienenprofilen, die sich beliebig miteinander kombinieren lassen. Mit einer intelligenten Verbindungstechnik werden sie mit einer Neigung von 3° an einem Rahmen aus dem Profilrohrsystem D30 befestigt. So entstehen Transportwagen oder Gestelle mit einem integrierten Hängeförder­system. Die ESD-sicheren Laufwagen haben an der Unterseite einen universellen Anschlusspunkt, an dem beliebige Haken etc. eingehängt werden können, die dann das Transportgut mit einem Maximalgewicht von 5  kg aufnehmen. Die Laufwagen werden einfach auf die Einführung geschoben und bewegen sich leer oder mit dem Fördergut durch die Schwerkraft auf dem reibungsarmen Laufschienenprofil bis zum Entnahmepunkt. Dort ermöglicht der Endanschlag eine einfache und ergonomische Entnahme. Der Anschlag am Entnahmepunkt stoppt die Laufwagen und bietet zusätzlichen Schutz, zum Beispiel beim Transport mit fahrerlosen Transportsystemen. Trotz Bewegung bleiben die Transportgüter sicher an Ort und Stelle und lassen sich auch über längere Distanzen platzsparend transportieren.

Systemerweiterung: Transport über Kurven

Derzeit lassen sich mit dem Hängefördersystem Transportgüter einfach auf einer geraden Strecke fördern. Aber auch der Transport über Kurven ist möglich, wodurch das Einsatzgebiet noch einmal erweitert werden kann. Künftig bietet das System die Möglichkeit, die Laufwagen zu vereinzeln, zu bremsen und leere Waren automatisch zurückzuführen. „Darüber hinaus lässt sich das System als mechanische Teilautomatisierung auch in Karakuri-Anwendungen oder zum Shootern einsetzen. Somit können Waren ohne manuelles Handling von Transportfahrzeugen an Bereitstellungsregale übergeben werden“, so Michael Guntermann. Letztendlich eröffnet die Anbindung an ein hängendes Fördersystem vielfältige Möglichkeiten für einen effizienten, teilautomatisierten Transport in der Intralogistik.