Aus materialfluss 5/19

Marvin Meyke,

Mehr Flexibilität beim Keksebacken

Die easychain-Anlage mit zehn beziehungsweise elf Linien, die jetzt bei der italienischen Großkonditorei Forno Bonomi in Verona für flexiblere Abläufe und mehr Produktivität sorgt, ist das bislang größte von der Schweizer Ferag AG realisierte 3D-Plattenketten-Fördersystem überhaupt. Dieses bildet über mehrere Etappen eine reibungslos funktionierende Brücke zwischen First und Second Packaging.

Mit Hilfe von Wendeln geht es bei Forno Bonomi in die dritte Dimension. © Ferag

Amarettini, Shortbread und Löffelbiskuits kommen auf der ganzen Welt gut an. Nicht nur zu Kaffee oder Tee, sondern einfach auch als kleiner Genuss zwischendurch. Dabei liegen vor allem solche Produkte im Trend, die einen hohen Wiedererkennungswert haben und auf traditionellen Rezepten beruhen. Nicht zuletzt aus diesem Grund haben italienische Hersteller von feinem Gebäck und Süßigkeiten schon seit etlichen Jahren Hochkonjunktur.

Dies gilt auch für die bis ins Jahr 1850 zurückreichende Großkonditorei Forno Bonomi, die sich bis heute in Familienbesitz befindet. Das in Roveré Veronese beheimatete Unternehmen hat sich auf Löffelbiskuits, Mandelgebäck und die für die Region um Verona typischen Butterkekse spezialisiert. Mit ihren Erzeugnissen ist die mittelständische Firma in über 85 Ländern präsent. Angesichts der kontinuierlich steigenden Nachfrage sah sich Forno Bonomi gezwungen, die Produktion zu erweitern und an die Weltmarkterfordernisse anzupassen.

Realisierung in drei Projektsegmenten
Die zur Verkettung der einzelnen Fertigungs- und Logistik-prozesse erforderliche Fördertechnik realisierte der Material Handling-Spezialist Ferag im Rahmen von drei Projektsegmenten. Dabei fiel die Wahl aus mehreren Gründen auf das leicht skalierbare easychain-System. Zum einen hat sich die Plattenketten-Fördertechnik der Schweizer bereits bei zahlreichen Nahrungs- und Genussmittelherstellern für den Transfer vom First zum Second Packaging etabliert – die Referenzliste reicht von Gennari über Mondelez bis Nestlé. Zum anderen bietet die dank der schwarz-gelb gestreiften Platten leicht identifizierbare easychain-Technologie eine Reihe von Alleinstellungsmerkmalen, die für Forno Bonomi eine entscheidende Rolle spielten.

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Wenig Widerstand bei hoher Laufruhe
Den Ausgangspunkt dafür bildet die von Ferag spezifisch entwickelte Fördertechnik. Das auf Bauelementen mit äußerst geringem Bewegungswiderstand basierende Roll-Prinzip ist nicht nur für eine verringerte Reibung verantwortlich, sondern trägt auch dazu bei, dass das System mit wenigen Antrieben auskommt. So genügen auf der gesamten Anlage in Roveré Veronese trotz der rekordverdächtigen Kettenlänge von über drei Kilometer und trotz der insgesamt 20 Wendel lediglich 35 Antriebe à 0,75 kW, um die Fördertechnik in Bewegung zu setzen. Das Ferag-Konzept ermöglicht selbst bei hohen Transportleistungen ein nahezu wartungsfreies System; denn die aus solidem Kunststoff gefertigten Tragplatten des easychain-Förderers sind über robuste Rollen abgestützt, die sicher und mit außergewöhnlicher Laufruhe in zwei stabilen Profilschienen geführt werden. Diese Laufruhe ist für Fördergut wie leicht zerbröselndes Gebäck essentiell. Sie ermöglicht einen besonders schonenden Transport.

Ebenfalls von großer Bedeutung: Die beweg­lichen easychain-Teile brauchen aufgrund des Roll-Prinzips keinerlei Schmierung durch besondere Schmierstoffe, Fette oder Öle. Insofern ist das easychain-System für den Einsatz im Lebensmittelbereich prädestiniert. Zudem arbeitet eine easychain-Anlage aufgrund dieser Roll-Spezifika äußerst energie­effizient. Das heißt, sie kommt mit wenig Strom aus. Dieser ­Aspekt war für die Entscheider von Forno Bonomi ebenfalls wichtig; denn das Unternehmen, das zunehmend Bio-Ware offeriert und eine Klientel mit ausgeprägtem ökologischem Anspruch bedient, legt großen Wert auf Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit.

Über Kopf fördern und Platz gewinnen
Doch das sind längst nicht alle Kriterien, die in Roverè Veronese für das System der Schweizer sprachen. Ein schlagkräftiges Argument kam noch hinzu: Die easychain-Technologie erlaubt nämlich sehr enge Kurvenradien. Dieser Gesichtspunkt kommt immer dann zum Tragen, wenn – wie im Stammwerk von Forno Bonomi – ein Großteil der Förderstrecke über Kopf stattfindet. Das damit verknüpfte Ziel lautet: Platz am Boden für andere Zwecke – etwa zusätzliche Lager- oder Verkehrsfläche - gewinnen. Denn so lässt sich das Fördergut über kompakte Wendeln erst nach oben und dann wieder nach unten führen. Bei der italienischen Großkonditorei übernehmen zehn easychain-Linien unmittelbar nach dem First Packaging das in Zellophan verpackte Süßgebäck. Direkt nach der Übergabe geht es per Wendel jeweils über vier Meter nach oben in den Mezzanine-Bereich der mit zehn Backöfen ausgestatteten Produk­tionshalle. Damit ist die erste Etappe der Förderstrecke abgeschlossen.

Flexibilität im Fokus
Den Inhabern von Forno Bonomi ging es um ein Höchstmaß an Flexibilität. Darüber hinaus wünschte der Ferag-Kunde, dass er die einzelnen Gebäcksorten der Zuführ­linien beliebig hin- und her schleusen und auf diese Weise komfortabel sortieren und neu zusammenstellen kann. Dies wird durch zehn weitere easychain-Linien plus einer Reserve im zweiten Fördertechnik-Abschnitt ermöglicht. Ohne großen Aufwand werden die selektierbaren Päckchen über einen Abweiser gezielt, aber produktschonend von den Zuführlinien auf die easychain-Linien des zweiten Abschnitts gelenkt. Dieser Bereich wird bei Forno Bonomi auch als first line bezeichnet.

Via first line rollen die Produkte in den end-of-line-Bereich. Dort drehen sie über eine Wendel von vier Meter Höhe auf ein Niveau von 90 Zentimeter herunter, um so zu einer von zehn Zweitverpackungsmaschinen zu gelangen. Diese stecken jeweils mehrere Gebinde in größere Schachteln. Nächster Schritt: Von dort stoßen von Ferag konzipierte High-Speed-Pusher die ­großen Boxen zügig aber sanft auf einen einzelnen, 200 Meter langen easychain-Rundkurs, der zehn Palettier-Stationen versorgt. An dieser Stelle spielt die easychain-Technologie ihre Stärke aus: Als reibungslos funktionierendes Fördersystem, das pro Minute bis zu 75 Boxen transportieren kann und für den kompletten Loop nur drei Antriebe benötigt, bildet sie nach Unternehmensangaben eine der effizientesten und flexibelsten Schnittstellen zwischen vorgelagerter Produktion und Palettierer, die derzeit im Markt verfügbar ist.

Die Ferag AG mit Hauptsitz im Schweizerischen Hinwil im Zürcher Oberland hat sich auf Förder- und Ver-arbeitungstechnik spezialisiert. Das Unternehmen ist nach eigenen Angaben Weltmarktführer bei der Entwicklung, dem Bau und dem ­Vertrieb von Systemen für die Druckweiterverarbeitung. Gleichzeitig ist Ferag verstärkt in der Intralogistik aktiv. Ferag gehört zum Unternehmensverbund der WRH Walter Reist Holding AG.

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