Flexco bietet regelmäßige Bewertungen für proaktive Wartung an

Eine häufige Gefahrenstelle ist Rücktrag. Dabei fällt ein Teil des geförderten Materials nicht am Übergabepunkt vom Band, sondern bleibt daran haften, bis es irgendwann von der Unterseite des Förderbands stürzt. Dieses Schüttgut stellt ein erhebliches Sicherheitsrisiko für die Mitarbeiter dar, denn es kann beim Reinigen unter der Anlage zu Verletzungen kommen, zudem kann Schüttgut wie Kohle die Brandgefahr erhöhen, wenn es rund um die Förderanlage verteilt ist.

Die Sicherheit der Mitarbeiter sollte für die Betreiber stets an erster Stelle stehen. Mängel an Anlagen können mit hohen Geldstrafen geahndet werden.

Stets das gesamte System betrachten Die Conveyor Equipment Manufacturers Association (CEMA), ein Zusammenschluss nordamerikanischer Hersteller von Förderbandanlagen, schätzt die jährlichen Wartungskosten auf etwa fünf Prozent der Ausgaben für ein neues Transportbands, plus etwa zwei Prozent der Kosten für die Installation. Mit vorbeugenden Wartungen können Betreiber die Lebensdauer sowie die Produktivität der Förderbänder und damit ihrer Anlagen deutlich erhöhen. Komponenten können rechtzeitig getauscht werden, was sich auf den reibungslosen Betrieb des ganzen Systems auswirkt. Entscheidend dabei ist, das gesamte System zu betrachten, und nicht nur einzelne fehlerhafte Komponenten zu ersetzen. Die bedeutet: Die Service-Techniker identifizieren nicht nur die Probleme an der Förderanlage, sie empfehlen Betreibern auch Lösungen, wie sich Ursachen beheben und auf Dauer vermeiden lassen.

Mit einem unverstellten Blick bewerten die Wartungsingenieure von Flexco die Bandförderanlagen der Anwender.

Kosten sparen durch Erfahrung und Kompetenz

Betreiber sollten die externen Wartungsingenieure sorgfältig auswählen. Ausschlaggebend sind Erfahrungen mit unterschiedlichen Anwendungen verschiedener Betreiber. Je kompetenter die Ingenieure sind, desto mehr tragen sie zur Kostensenkung bei. So fiel beispielsweise bei einem amerikanischen Kohleunternehmen beim Transport des Schüttguts zu viel Material von der Anlage. Die Service­Mitarbeiter von Flexco stellten fest, dass die Ursache nicht das Förderband selbst war, sondern dass es nicht mittig lief. Daher schlugen die Ingenieure vor, eine Bandzentrierstation zu installieren. Auch wenn diese Lösung zunächst etwas teurer erscheint, kann das Unternehmen damit das Problem des Materialverlusts lösen und langfristig Kosten sparen. Zu den Aufgaben der Wartungsingenieure gehört es zudem, bei jeder Bewertung die Risiken aufzuzeigen, die entstehen, wenn die Schäden nicht behoben werden. Alle Ergebnisse und Verbesserungsvorschläge werden den Betreibern anschließend ausführlich präsentiert. Auf dieser Basis können die Betreiber alle erforderlichen Maßnahmen zeitlich optimal planen, ohne dass Engpässe entstehen.

Reduzieren des „Rücktrags“ spart immense Kosten

Bei der Bewertung müssen mehrere wichtige Fragen gestellt werden. Eine davon bezieht sich auf den Rücktrag. Denn das zusätzliche Gewicht des am Band haftenden Materials sowie die erhöhte Staub- und Schmutzentwicklung beeinträchtigen die Funktion der Förderbandanlage. Spitze oder scharfkantige Materialien können Verschleiß und Schäden an der Anlage verursachen. Höhere Kosten für Wartung und Ersatzteile sowie vermehrte Ausfallzeiten sind die Folge. Rücktrag ist vor allem im Steinkohlebergbau eine der Hauptursachen für Wartungsarbeiten. Werden diese nicht frühzeitig durchgeführt, mindert das die Lebensdauer der Förderbänder erheblich. Dazu kommt der Materialverlust: Nach Schätzungen der CEMA kann dieser bei einem 60 Zoll breiten Förderband mit einer Geschwindigkeit von vier Metern in der Sekunde bis zu drei Tonnen in der Woche betragen. Im Jahr gehen somit bis zu 150 Tonnen Material verloren.