„Wir haben unser bewährtes Produkt nicht neu erfunden und sprechen deshalb weniger von einem neuen Skypod-System als von einer grundlegenden Weiterentwicklung der bisherigen Lösung“, sagt Sabrina Seubert, Marketing Manager Central Europe. Funktionen, die bislang als Subsysteme nachgerüstet werden mussten, liefert Exotec jetzt laut Unternehmensangaben als erstes Robotikunternehmen inklusive.

Vieles von dem, was sich in den vergangenen Jahren an Innovationen rund um die effiziente Abwicklung von Full Case und Each Picking als Subsystem etabliert hat, gehört beim Skypod-System nun zur Basisausstattung. „Mit der All-in-one-Lösung erfüllen wir zentrale Anforderungen der Logistik“, sagt Markus Schlotter, Managing Director Central Europe. „Viele wichtige Funk­tionen, die dem Kunden Wettbewerbsvorteile bringen, sind gleich integriert.“

Zum Beispiel die Sequenzierung, ohne die in der Kleinteile­logistik nichts geht. Wer verhindern will, dass bei der Kommissionierung und Palettierung die schweren Teile auf den zerbrechlichen lasten, der benötigt ein Tool für die richtig getaktete Anlieferung. Bislang musste man die Sequenzierung nachrüsten. Aber wenn man sie sowieso braucht, kann man sie ja gleich in das Gesamtsystem integrieren  – ohne Extra-Installation. Dieser Gedanke stand Pate bei der Weiterentwicklung des Skypod-Systems zu einer kompakten All-in-one-Lösung.

Bis zu 600 Präsentationen pro Stunde

Quasi im Vorbeigehen hat Exotec mit der Sequenzierfunktion den Batch-Faktor an den Stationen maximiert. Das System bildet Auftragsstapel („Batches“), damit die Picker gleiche Produkte, die die Skypod-Roboter zur Kommissionierstation befördern, sofort in mehrere Zielbehälter füllen können. Nachteiligen Einfluss auf die 1:1-Kommissionierung hat die Batchbildung nicht. Jeder Kommissionierplatz zählt pro Stunde bis zu 600  Präsentationen.
Die neuen Skypod-Roboter befördern mehr als die bestellten und fein sequenzierten Waren. Bei der All-in-one-Lösung transportieren sie auch die für die jeweiligen Aufträge passenden Kartons zur Kommissionierstation. Die Kommissionierer legen die Artikel direkt in das für sie bestimmte Versandgebinde, wodurch Umpackprozesse entfallen. Das Lager spart sich ein Subsystem und platzraubende, komplexe Fördertechnik. „Grundsätzlich gehen wir davon aus, dass künftig viele unserer Systeme im Kommissionierprozess gänzlich ohne Fördertechnik auskommen“, sagt Schlotter.

Puffern ohne Subsystem

Was man sich beim Errichten eines Kommissionierlagers mit der neuen Lösung ebenfalls sparen kann, ist das Subsystem für Pufferung. Sollte ein Auftrag nicht vollständig kommissioniert werden können, weil beispielsweise ein Artikel fehlt, bremst das den eigentlichen Prozess nicht gänzlich aus. Stattdessen werden die Versandkartons so weit wie möglich gefüllt, dann geht es ab ins Zwischenlager. Der Vorteil: Kapazitäten und Mitarbeiter erledigen all das, was schon getan werden kann. Der Rest folgt, sobald die fehlende Ware verfügbar ist.

Durch die Kombination von Pufferung und Sequenzierung erschließt sich eine neue Option: das Skypod-System als Full-Case-Lösung für den Nachschub in Filialen. Artikelreine Paletten erreichen den Wareneingang, werden depalettiert und eingelagert. Auf Abruf gelangen verschiedene Artikel über die Skypod-Roboter schnell, effizient und in korrekter Sequenz zur halb- oder vollautomatischen Palettierung. „Schon immer haben unsere Kunden nach einem kompakten, performanten und flexiblen System gefragt, das 100 Prozent sequenzieren kann“, erklärt Schlotter. „Die neue Generation des Skypod-Systems kann es.“