Faltbarer Großladungsträger senkt Kosten für Leertransport

Gestamp entwickelt und fertigt Karosserie-, Fahrwerks- und Mechanikkomponenten aus Stahl für die internationale Automobilindustrie. Das Werk in Bielefeld ist mit rund 1.450 Mitarbeitern der größte Produktionsstandort der Gestamp Gruppe. Auf dem rund 200.000 Quadratmeter großen Werksgelände herrscht reger Betrieb und die werksinternen Logistikflächen sind häufig bis zur Kapazitätsgrenze ausgelastet. Für eine schnelle und unkomplizierte Ein- und Auslagerung der Güter sind unternehmensübergreifende Planung und gute Ideen gefragt. Eine intelligente Lösung wurde jetzt für den Versand und die Lagerung von Stahlhohlrahmen gefunden. Die gekrümmten Rahmen mit einer Länge von circa 850 Millimeter werden von einem Gestamp-Schwesterunternehmen im englischen Manchester produziert und zwecks Weiterverarbeitung zu Integralrahmen für Querlenker nach Bielefeld geliefert.

„Die Verpackungslösung von Schoeller Allibert hat unsere Logistikprozesse effizienter gemacht. Die Amortisationszeit des Investments beträgt weniger als ein Jahr.“ Frank Brindöpke, Leiter Logistikplanung, Gestamp Umformtechnik

Noch bis 2015 verpackte die Gestamp Umformtechnik die Komponenten in Stahlgitterboxen mit den Abmessungen 1.240 × 835 Millimeter. Die Zwischenlagerung der starren Gitterboxen beanspruchte allerdings viel Platz und zugleich verursachte der Leertransport der Boxen nach England hohe Kosten. Zudem gab es Optimierungsbedarf im Bereich des Produktschutzes, da die Stahlhohlrahmen durch die offene und ungeschützte Außenlagerung der Witterung ausgesetzt waren und so Korrosion entstand.

Unnötiges Leergut reduziert

Mehr Platz und besserer Schutz für die Stahlhohlrahmen der Gestamp Umformtechnik.

Abhilfe brachte Schoeller Allibert mit einer besseren Alternative zur Stahlgitterbox: der Kunststoff-Behälter Magnum Optimum mit den Maßen 1.200 × 1.000 × 975 Millimeter. Die Transportverpackung ist als einziger auf dem Markt erhältlicher faltbarer Großladungsträger mit 750 Kilogramm Ladekapazität zertifiziert und damit ähnlich stabil wie eine Gitterbox, aber dank des geringeren Eigengewichts wesentlich einfacher zu handeln. Mit Magnum Optimum konnte die Gestamp Umformtechnik das unnötige Leergut bei Lagerung und Lieferung dauerhaft auf weniger als ein Drittel des früheren Volumens reduzieren. Im Bielefelder Werk wurde wertvoller Platz gewonnen und die Kosten des Leertransports nach England sanken deutlich. Mit jedem Lkw können jetzt 208 gefaltete Behälter transportiert werden und die Zahl der Leerfahrten wurde in hohem Maße verringert.

Mehr Produkte auf dem Lkw

Ein weiterer Vorteil der neuen Verpackungslösung ist das größere Fassungsvermögen der robusten Kunststoffbehälter. Mit den Gitterboxen konnten 78 Stahlhohlrahmen transportiert werden, Magnum Optimum bietet genügend Platz für 98 Stück. Beförderte die Gestamp Umformtechnik früher mit einer Lkw-Ladung 60 Gitterboxen bzw. 4.680 Stahlhohlrahmen, sind es heute 52 Kunststoffbehälter mit 5.096 Stück Inhalt.

Im gefalteten Zustand nehmen die Kunststoff-Behälter von Schoeller Allibert zwei Drittel weniger Raum ein als Gitterboxen.

Auch Verschmutzungen und Rostbefall an den Komponenten werden von nun an vermieden. Die Behälter gewährleisten dank der geschlossenen Seitenwände und der Deckel einen guten Staubschutz. Auch die Lagerung im Außenbereich ist mit ihnen problemlos möglich, da die Drainageöffnungen im geschlossenen Boden der Schoeller-Allibert-Verpackung zusätzlichen Schutz vor Nässe bieten.

Bequeme Handhabung

Die Handhabung der langlebigen Mehrwegtransportbehälter ist sehr bequem. Blitzschnell lassen sie sich auf- und abbauen, ohne dass beim Falten eine bestimmte Reihenfolge eingehalten werden muss. Die Verschlüsse sind leichtgängig und glatte Flächen begünstigen die Reinigung und verringern die Verletzungsgefahr. Magnum Optimum punktet auch mit größerer Flexibilität im Vergleich zu den Gitterboxen. Falls die Gestamp Umformtechnik die Verpackungen für andere Produkte einsetzen will, können sie in der Höhe mit Hilfe des aufsetzbaren Rahmens Optiframe jederzeit angepasst werden.

Innerhalb der nächsten zwei Jahre sollen weitere Zulieferer der Bielefelder Produktionsstätte auf die neue Verpackungslösung umgestellt werden.

Dr. Matthias Schweizer