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Artikel und Hintergründe zum Thema

Stapler & Komponenten

Linde Material Handling macht einen Boxenstopp im Lager

In unmittelbarer Nähe zum Mercedes-Benz-Werk betreibt Lorel Logistik für die Daimler AG ein Plant Consolidation Center, das mit etwa 100.000 Quadratmetern Lagerfläche der Produktionsversorgung und dem Leergutmanagement dient. Rückgrat des innerbetrieblichen Materialflusses ist eine Staplerflotte von Linde mit rund 90 Fahrzeugen. Besonderheit ist das neu entwickelte „Boxenstopp-Konzept“.

Boxenstopp
Neues Servicekonzept: der Boxenstopp

Am Standort Bremen fertigt die Daimler AG derzeit acht verschiedene Modelle der Marke Mercedes-Benz: Im Jahr 2014 sind in der Hansestadt so rund 340.000 Automobile vom Band gelaufen. Eine Grundlage für den Erfolg in der Fertigung ist eine reibungslose Logistik im Hintergrund, die in der Regel von spezialisierten Dienstleistern wie der Lorel Logistik übernommen wird. Die japanische Kaizen-Philosophie ist vor allem in der Automobilindustrie weit verbreitet und wurde von den Verantwortlichen bei Lorel konsequent auf den Logistikdienstleister übertragen. Dessen Geschäftstätigkeit ist in den Gesamtprozess der Just-in-time und Just-insequence Fertigung von Mercedes-Benz eingebunden. Ein Hauptaugenmerk der Unternehmensleitung gilt der Vermeidung von Verschwendung mit dem Ziel, Kostenersparnisse zu realisieren und das Unternehmen beständig weiterzuentwickeln.

Klare zeitliche Vorgaben bei der Abfertigung einhalten

In seiner Grundfunktion ist das Plant Consolidation Center ein Logistikzentrum, das Aufgaben wie das CrossDocking, die KEP-Abwicklung und die Set-Sequenzierung übernimmt. Zur zentralen Lkw-Erfassung verfügt es über einen One Entry Point (OEP). Innerhalb von 24 Stunden wird dieser täglich von rund 350 Lkw angefahren. Die Ent- und Beladung erfolgt ausschließlich seitlich an einem von zehn Toren und innerhalb eines Tunnels, der die Außenseiten des Logistikzentrums umgibt, sowie an zwei Toren im Freibereich, die als Heckandockstation dienen. Von seinem Auftraggeber hat Lorel klare zeitliche Vorgaben, wie lange die Abfertigung eines Lkw maximal dauern darf. Die Einhaltung der Standzeiten wird mit sogenannten Score-Cards akribisch kontrolliert. Aufgrund der strengen Zeitvorgaben ist der Wareneingang ein wichtiger Einsatzort für die Linde-Stapler. Insgesamt 12 der 90 Fahrzeuge in der Gesamtflotte sind Elektro-Stapler Linde E45, die vornehmlich für das Ent- und Beladen der Lkw sowie zum Cross Docking eingesetzt werden. Mit einer Tragfähigkeit von bis zu 4,5 Tonnen und einem Lastenschwerpunkt von 1.200 Millimetern entnehmen die Stapler mehrere Ladungsträger auf einmal aus dem Lkw. Neben hoher Umschlagleistung zählt dabei vor allem die Zuverlässigkeit der Geräte. „Ob man Spaß mit einer Staplermarke hat, entscheidet sich während der Nutzung“, weiß das Management. Seit 15 Jahren setzt Lorel auf Linde und den Linde-Vertragspartner Willenbrock Fördertechnik.

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Frontstapler als Allrounder

Die 58.000 Quadratmeter große Vollguthalle, in der die meisten Lagerbewegungen von Lorel stattfinden, beinhaltet 16.000 Regalstellplätze und 18.000 Blocklagerplätze. Das Blocklager wird von 30 Frontstaplern des Typs E18 angefahren. „Mit den kompakten, wendigen Geräten können sich die Fahrer zügig in der Halle bewegen“, erläutert Frank Boblat, Leiter Betriebsmanagement bei Lorel Logistik. Auf diese Weise unterstützen die E18-Modelle unter anderem bei der Set-Sequenzierung. In diesem Bereich sorgen die Lorel-Mitarbeiter dafür, dass die einzelnen Bauteile je Fahrzeug dem jeweiligen Montageschritt am Band des Automobilherstellers entsprechend vorkommissioniert werden. Die Werker von Mercedes-Benz haben immer zwei Sets um sich: eines in Benutzung und ein weiteres auf Vorrat. Ist ein Set aufgebraucht, hat Lorel genau 90 Minuten Zeit ein neues zur Bevorratung zu liefern.

Schubmaststapler mit RFID-Sensor

Pro Tag werden bei Lorel mehr als 8.000 Ladungsträger eingelagert. Die Regalandienung in die 16.000 Stellplätze erfolgt durch 13 Elektro-Schubmaststapler Linde R16 mit 1,6 Tonnen Tragfähigkeit. Um den richtigen Stellplatz schnell und sicher zu identifizieren, sind diese mit RFID-Sensoren und einer Kamera ausgestattet. Ein weiteres besonderes Merkmal der Schubmaststapler sind verstellbare Gabelzinken, um die rund 800 verschiedenen Ladungsträger individuell aufnehmen zu können. „Die R16-Geräte erreichen unter Volllast eine Hubgeschwindigkeit von 0,45 Metern pro Sekunde und entsprechen damit unserer Vorstellung von einer effizienten Regalandienung“, betont Boblat. „Damit die Fahrer in diesem Bereich konzentriert arbeiten können, haben wir den Fahrkomfort der Schubmaststapler durch hydraulisch gefederte Sitze zusätzlich erhöht.“

Linde­Mechaniker
Ein Boxenstopp in der Formel 1 kann ausschlaggebend sein. Im Lager kann der Linde­Mechaniker durch das neue Service­Konzept gleich mit der Reparatur starten.

Im 27.000 Quadratmeter großen Leergutlager und auf deren angrenzender 10.000 Quadratmeter großen Freifläche werden die leeren Ladungsträger aufbereitet und verdichtet. Anders als im Vollgutlager kommen hier nicht nur Elektro-Stapler, sondern im Außenbereich auch Dieselstapler zum Einsatz. 13 Fahrzeuge vom Typ Linde H40 und Linde H50 be- und entladen die ein- und ausfahrenden Lkw und sind damit in den Gesamtzyklus der Produktionsversorgung eingebunden.

Sicherheit geht vor

Mit bis zu 3.500 Betriebsstunden im Jahr werden die Linde-Stapler bei Lorel stark beansprucht, gleichzeitig werden hohe Anforderungen an die Geräte gestellt. „Die Stapler sind Teil der Lösung und haben ihren Betrag für stabile Prozesse und Betriebssicherheit zu leisten“, erklärt Martin Oelgemöller, Geschäftsführer der Lorel GmbH. Sicherheit und Effizienz sind bei Lorel zwei Seiten einer Medaille: Beispielsweise sind die Fahrzeuge vorne und hinten mit dem Linde BlueSpot ausgerüstet. Am Stapler montiert warnen die LED-Leuchten mit blauem Licht Mitarbeiter im Lager vor einem nahenden Fahrzeug. LED-Arbeitsscheinwerfer sorgen für eine langlebige, energiesparende Beleuchtung. Um die Lagerabläufe zu beschleunigen sind die Stapler außerdem mit einem Terminal, Drucker und Scanner ausgestattet. Die Fahrer übernehmen die verschiedensten Aufgaben der Lagerverwaltung, ohne das Fahrzeug zu verlassen.

Neues Servicekonzept: der Boxenstopp

Um bei Reparatur- und Wartungsarbeiten keine Zeit zu verlieren, hat sich Lorel von der Formel 1 inspirieren lassen und zusammen mit seinem Händler Willenbrock ein Servicekonzept mit dem Namen „Boxenstopp“ entwickelt. Dazu wurden die Servicebereiche in den beiden Lagerbereichen den Boxen von Formel 1-Teams nachempfunden. Dahinter steht wiederum ein Ansatz der Kaizen-Philosophie, neben offensichtlichen auch die sogenannten verdeckten Verschwendungen sichtbar zu machen und umgehend abzustellen. Dazu zählen Wartezeiten bei Reparatur- und Wartungsmaßnahmen am Stapler.

Der Boxenstopp im Lager funktioniert wie folgt: Auf einer großen Tafel ist jedes eingesetzte Fahrzeug mit einer Nummer versehen. Eine Ampel daneben gibt Auskunft über den aktuellen Zustand des Geräts. Gibt es ein Problem am Stapler wird dieses an der Tafel visualisiert und umgehend ein Servicefall ausgelöst. „In der Formel 1 sind häufig die Boxenstopps ausschlaggebend, ob ein Rennen gewonnen wird. Daher haben wir uns für diese Gestaltung entschieden. Sie macht dem Fahrer klar: Nur ein fahrender Stapler trägt zur Prozesseffizienz bei“, erläutert Geschäftsführer Oelgemöller.

Heike Oder

Kontakt:

Lorel Logistik GmbH 28309 Bremen Tel.: 04 21 / 48 46-6 E-Mail:

Linde Material Handling GmbH 63743 Aschaffenburg Tel.: 0 60 21 / 99-0 E-Mail: info@linde-mh.de www.linde-mh.de

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