Im Bosch-Unternehmensbereich Mobility Solutions steuert der Geschäftsbereich Automotive Aftermarket aus ­Karlsruhe die weltweite Bereitstellung, die Logistik und den Verkauf von Kfz-Ersatzteilen, Werkstattausrüstung, Services sowie Bosch-Produkten für die Nachrüstung.

Durchgängiges Konzept
Bis 2022 wird das Unternehmen insgesamt 100 Millionen Euro investieren, um die Lagerkapazitäten zu erweitern, die ­Lagertechnik und den Materialfluss zu modernisieren und die Durchlaufzeiten zu reduzieren. Zwischen 2013 und 2015 entstanden mehrere Erweiterungsbauten mit insgesamt rund 15.000 Quadrat­metern Lagerfläche. Nach gemeinsamer ­Planungsphase wurde das automatische Kleinteilelager (AKL) des Typs Quickstore HDS von Vanderlande geliefert und installiert. Die komplexe Anlage bietet 226.800 Behälterstellplätze und wurde sukzessive in Betrieb genommen. Insgesamt werden 86.000 unterschiedliche Artikel im HDS vorgehalten, die im Normal- und Schnellversand versendet werden. Die einzelnen Systeme des Projektes wurden und werden bei laufendem ­Betrieb realisiert und aufgebaut. Bis Ende 2022 wird das neue Logistikzentrum fertig sein.

Herzstück des Systems
Luehrs über die Gründe für die Entscheidung, das HDS-System zu wählen: „Als Ergebnis unserer Planungen hat sich ein AKL-Shuttle-System als die beste technische Lösung für unsere ­Anforderungen herauskristallisiert. Da die dynamischen ­Anforderungen es nicht erforderten, auf jeder Ebene ein ­Shuttle einzusetzen, wurde ein Mehrebenensystem angedacht; das HDS stellt diese Lösung dar, denn es können sowohl Behälter der Größe 600 x 400 mm als auch 600 x 800 mm doppelt- bis dreifachtief gelagert werden.“ Derzeit sind nach dem HDS 14 Kommissionierplätze ­installiert, die künftig die bislang getrennten Funktionen des Kommissionierens und des Verpackens übernehmen. Wie ­Luehrs erläutert, wurde „bei der Gestaltung der Arbeitsplätze großer Wert auf die Ergonomie gelegt.“ Vanderlande ­entwickelte gemeinsam mit Bosch speziell auf Bosch zugeschnittene ­Kommissionierplätze. Als besondere Heraus­forderung bei der Realisierung des HDS nennt Luehrs „vor ­allem die dreifachtiefe Lagerung der Behälter mit einem Gewicht bis zu 50 Kilogramm. Zudem musste das Lager so ausgelegt werden, dass zwei unterschiedliche Behältertypen, nämlich konische (800 x 600) und kubische (600 x 400), darin Platz ­finden.“

Versorgung des HDS aus dem Hochregallager
Vom künftigen Ablauf her werden die aus dem Hochregallager auf Paletten antransportierten und an 21 Depalettierplätzen des HRL in Behälter umgepackten Artikel zum Kommissionier­lager transportiert. Grundsätzlich fahren alle Behälter zum Shuttle-Lager und werden dort eingelagert, denn das HDS übernimmt die Bevorratung für die 14 Arbeitsplätze, an denen die Aufträge anschließend in die Versandkartons kommissioniert werden. Die gefüllten Behälter fahren gemeinsam auf ­einen separaten, von den Auslager-Behältern getrennten Ein­lager-Loop. Wo klassischerweise aufgrund der Leistung mehrere Loops benötigt werden, ist es aufgrund einer speziellen Anordnung der Zu- und Ab­führung zu den Shuttle-Gassen möglich geworden, mit lediglich einem Hochleistungssorter (Posisorter) die rund 5.000 Behälter in das Shuttle-Lager zu befördern.

Hohe Leistung der Turmspeicher
Hauptziel ist, dass immer genügend Artikelbehälter an den derzeit insgesamt 14, in zwei Ebenen übereinander angeordneten Kommissionier-Arbeitsplätzen zur Verfügung stehen. Hierfür sorgen fördertechnische Pufferstrecken und vor den Arbeitsplätzen installierte, von Vanderlande entwickelte Turmspeicher zur Zwischenpufferung und Sequenzierung. Sie bieten zudem den Vorteil, dass die Artikel nicht nur auftragsspezifisch sortiert, sondern auch gewichtsmäßig vorsortiert werden können. „Die Turmspeicher sind für uns wichtig, damit wir die Leistung auf die Kommissionierplätze bekommen, die wir brauchen, und für die Mitarbeitenden beim Behälterwechsel keine Wartezeit ­entsteht“, so Luehrs. „Die gewichtsbezogene Sortierung der Kommissionierbehälter nach den Kategorien schwer, mittel und leicht, ist Gold wert“, betont Marcus Stampf, Projektverantwortlicher für das Projekt Diskus, „denn dies erspart die unproduktive Sortierung im Packstück.“ Über den Bildschirm-Dialog wird der Mitarbeitende ­informiert, welche Artikel er aus den angedienten Behältern ­ent­nehmen und in den Karton legen soll. Ist der Pickvorgang aus einem Behälter beendet, fährt dieser automatisch weg und der nächste wird antransportiert. Da der Karton auf einer ­Waage steht, kann nach jedem bestätigten Pickvorgang ­verifiziert werden, ob der Pick korrekt ausgeführt wurde. ­Anschließend wird der Karton zum Warenausgang ­transportiert.

Erfolgreiche partnerschaftliche Zusammenarbeit
„Das Projekt sowie die überaus partnerschaftliche Zu­­sammenarbeit mit Bosch stellen einen Meilenstein in der ­Firmen­geschichte von Vanderlande dar“, resümiert Dr. Markus Ehrmann, Geschäftsführer der Vanderlande Industries GmbH in Mönchengladbach. „Das Projekt mit seiner gigantischen ­Größe und Komplexität war wie für Vanderlande gemacht.“