Perfekt für Auftragsfertigung

Großes Leistungsspektrum, enorme Variantenvielfalt

Mittlerweile beschäftigt das Weimarer Unternehmen 40 Mitarbeiter und verfügt über eine Produktionsfläche von rund 4.000 Quadratmeter. Eine große Herausforderung ist dabei die Variantenvielfalt: "Wir produzieren im Monat etwa 800 Baugruppen, die meisten davon in Losgröße Eins", beschreibt Jörg Schneider. "Je nach Auftragslage sind bis zu 6.000 verschiedene Blechteile im Umlauf." Effiziente Abläufe sind daher von zentraler Bedeutung – zumal die komplette Fertigung just-in-time auf die Auslieferung hin getaktet ist. "Das bedeutet, dass jedes Teil genau zur richtigen Zeit am richtigen Ort sein muss", erklärt Schneider. Doch damit nicht genug: "Wir arbeiten meistens projektbezogen, dabei kommt es in etwa 20 bis 30 Prozent der Fälle zu Terminverschiebungen seitens der Kunden. Das macht die Kommissionierung für uns noch schwieriger."

Manuelle Kragarmlagerung stieß an ihre Grenzen

Zur Lagerung des Rohmaterials war das Unternehmen früher auf ein manuell bedientes Kragarmregal angewiesen, in dem die Waren chaotisch eingelagert waren. Ein zweites manuelles Lager stand für die Kommissionierung der vorgefertigten Einzelteile für die Baugruppenmontage zur Verfügung. Dieses System war jedoch der Komplexität und dem Fertigungsdurchsatz nicht mehr gewachsen. So wandte sich Schneider an Kasto. Das Unternehmen ist auf halb- und vollautomatische Lagersysteme sowie automatisierte Handling-Einrichtungen für Metall-Langgut, Bleche und Zuschnitte spezialisiert. "Dabei hat sich Kasto wirklich viel Zeit für uns genommen und unsere aktuelle Situation genau analysiert", lobt Schneider. Gemeinsam entschied man sich schließlich für das Längslagersystem Uniline.

Reichlich Raum auf kleiner Fläche

Kasto baute das Lager als Silokonstruktion mit Dach- und Wandverkleidung direkt an eine der bestehenden Fertigungshallen an. Mit einer Systemhöhe von 14,5 Meter bietet es auf einer kompakten Grundfläche bis zu 750 Lagerplätze für Langgut, flächige und voluminöse Waren mit Längen bis zu sechs Meter und maximal einem Meter Höhe. Als Ladungsträger kommen drei Typen von Systempaletten mit Traglasten bis 5.000 kg zum Einsatz. Das Längslager verfügt über drei Auslagerstationen in der Halle und zwei Einlagerstationen im Außenbereich, die über ein RBG angefahren werden. Bis zu 10.000 verschiedene Artikel bewahrt Schneider in dem Lager auf – vom Rohmaterial bis hin zu kompletten Baugruppen.

Das Langgut wird über einen Kettenförderer ausgelagert. Foto: Kasto

Die Bedienung ist einfach: Jede Übergabestation verfügt über ein Computer-Terminal, über das der Benutzer Ein- und Auslagerbefehle eingeben kann. Der Transport der Systempaletten zu und von den Lagerplätzen erfolgt vollautomatisch per RBG. Dieses ist mit einer Hubgeschwindigkeit von bis zu 24 Meter pro Minute und einer Längsfahrgeschwindigkeit bis zu 60 Meter pro Minute äußerst dynamisch. An den Übergabestationen bringen Querwagen und Kettenförderer die Ladungsträger ins Innere des Lagers – und wieder hinaus. Die Mitarbeiter entnehmen das Material von Hand oder mit dem Stapler. Die Auslagerstationen sind zudem mit Ablagegestellen ausgestattet. "Auf diesen können wir zum Beispiel von einer Palette aus Artikel kommissionieren, während parallel ein weiterer Ein- oder Auslagervorgang abläuft", erläutert Schneider.

Intelligente Steuerung für mehr Platz im Lager

Die Steuerung erfolgt über das LVS Kastologic. Dieses koordiniert alle Ablaufbewegungen des RBG und der Stationen und ermöglicht zudem eine permanente Bestandsführung. Die Systempaletten sind mit Barcodes ausgestattet. Ein weiterer Vorteil ist die dynamische Fachhöhenverwaltung: Damit lassen sich Ladungsträger mit unterschiedlichen Auflagehöhen einlagern. Das System erfasst die Höhe der Palette und sucht selbstständig eine passende Stelle im Lager. Belegt die Palette dadurch mehrere Lagerfächer, werden diese geblockt und stehen für andere Ladungsträger nicht mehr zur Verfügung. "Auf diese Weise können wir den vorhandenen Lagerplatz optimal ausnutzen, ohne dass es dabei zu Kollisionen kommt", freut sich Schneider. Kasto integrierte die Lagerverwaltung zudem in das eigene Produktionsplanungs- und Steuerungssystem (PPS). Kastologic übernimmt Aufträge zum Ein- und Auslagern oder Kommissionieren direkt aus dem PPS. Seit Ende 2013 ist das Uniline-Lagersystem nun im Einsatz – und das mit Erfolg: "Wir konnten unsere Kapazitäten deutlich erhöhen, die Wege in unserer Produktion kürzer und effizienter gestalten und die Bestandstransparenz merklich steigern", freut sich Schneider.

www.kasto.de