Kein Ende in Sicht

Beispielhaft dafür ist ein aktuelles Projekt, das Aberle für das VW-Werk Bratislava geplant und umgesetzt hat. Für den Automobilzulieferer SAS Automotiv s.r.o., ein Joint-Venture des französischen Automobilzulieferers Faurecia und der Continental Automotive, wurde ein vollautomatisches Lager zur direkten, vollautomatischen Versorgung der Produktion von VW gebaut und Aberle als Generalunternehmer für die Intralogistik beauftragt.

Als „Hardware“ der Produktionsversorgung wird ein AKL mit 4.000 Behälterstellplätzen eingesetzt. Hinzu kommen die Paletten- und Behälterförderanlage in die Produktion hinein und ein 6-Achs-Knickarmroboter für die Depalettierung der einzulagernden Waren. Gesteuert wird das Lagersystem über das Lagerverwaltungs- und -steuerungs-Modul PMS-W von Aberle.

Die Software sorgt dafür, dass die beiden RGS, die mit Energierückgewinnungssystemen ausgestattet sind, jeweils 1.350 Behälterein- und Auslagerungen pro Tag vornehmen. Die abgerufenen Behälter werden an Kommissionierplätze direkt vor den Produktionslinien gefördert. Die Anforderung der erforderlichen Mengengerüste geht mit vier Stunden Vorlauf ein; PMS-W errechnet dann die optimale Auslagerungssequenz und steuert die termingerechte Auslagerung der Behälter exakt drei Minuten, bevor die Artikel am Produktionsband benötigt werden.

Ebenfalls ausschlaggebend für den Zuschlag war die von Aberle Logistics konzipierte Sonderlösung für hohe Verfügbarkeit im AKL: Die mittige Regalzeile steht für beide RBG doppeltief im Zugriff. Damit ist die Anlagenbedienung redundant ausgelegt, so dass beim Ausfall eines RBG das zweite Regalbediengerät 50 % vom Arbeitsbereich des anderen RBG zusätzlich bearbeiten kann.

Stärkere Nachfrage nach Shuttles

Das Lager in Bratislava wurde als klassisches RBG-System ausgeführt. Bei Aberle Logistics und anderen Anbietern registriert man aber eine verstärkte Nachfrage nach Shuttle-Systemen. Volker Knuff: „Der Anteil an automatisierten Shuttle-Lösungen nimmt stark zu. Oft sind auch kombinierte Lösungen aus RBG und Shuttle sinnvoll. Wir arbeiten aktuell an einigen Projekten, an denen gleichzeitig ein automatisches Hochregallager sowie AKL mit Regalbediengeräten und mit Shuttle-Fahrzeugen zum Einsatz kommen.“

Dematic hat sowohl für die RBG- als auch für die Shuttle-Technik neue Generationen entwickelt, die sich durch besondere Dynamik auszeichnen und damit gut in den allgemeinen Trend – höheres Tempo, größere Kapazität – passen. Das RapidStore ML 10-RBG ist in Leichtbauweise konstruiert und erreicht Fahrgeschwindigkeiten bis zu 6 m/s und eine durchschnittliche Beschleunigung von 4 m/s2. Dabei sind Bauhöhen von 4 bis 20 m möglich. Die Anordnung verschiedener Lastaufnahmemittel (z.B. für Kartons, Behälter und Tablare) auf einem RBG schafft die Voraussetzung für besondere Flexibilität und das doppeltiefe Einlagern von Kartons in variablen Größen.

Auch die zweite Generation der Multishuttle-Systeme zeichnet sich durch leichtere Konstruktion, höhere Geschwindigkeit und größere Flexibilität aus. Mit unterschiedlichen Lastaufnahmemitteln ausgestattet, eignet sich das „Multishuttle Generation II“ für die einfach-, doppel- und mehrfachtiefe Lagerung mit hoher Dynamik. Ziel der (Weiter-)Entwicklung war es u.a., für das Shuttle-Konzept neue Anwendungsmöglichkeiten bei der Lagerung von Kleinteilen in unterschiedlichen Verpackungsgrößen und -gebinden zu erschließen.

Innovation für das Behälter-Handling: Automatisches „Entdeckeln“

Mit der Dynamisierung des AKL erhöht sich auch das Tempo bei angegliederten Prozessen. Das Beispiel hierzu liefert auch die Automobilindustrie. Förster & Krause hat für einen namhaften Zulieferer eine Förderanlage, die ein ebenfalls neu installiertes Montageband an ein vorhandenes AKL anbindet. Auf dem Montageband werden Kfz-Bauteile automatisch montiert, geprüft und verpackt.

Bei einer Taktzeit von nur vier Sekunden müssen dem Band pro Jahr rund 120.000 Behälter in zwei verschiedenen Größen zugeführt werden, und die Automatisierung des Behältertransportes lohnt sich. Förster & Krause plante und installierte eine Anlage, die die aus dem AKL kommenden Behälter in verschiedene Montagebereiche fördert. Je nachdem für welchen Montagebereich der Behälter vorgesehen ist, wird der Deckel automatisch abgehoben und gestapelt.

Für diesen Arbeitsschritt gab es am Markt der Robotik und Handhabungstechnik kein fertiges Produkt, also konstruierte Förster & Krause einen „Entdeckler“, der sich in der Praxis bewährt (Bild 6). Die Deckel werden aufgestapelt und von Zeit zu Zeit manuell entnommen. Auch eine Rückführstrecke für Leerbehälter gehört zum Lieferumfang. Sie wurde an die vorhandene automatische Behälterabstaplung und die zentrale Leergutabwicklung angebunden.

AKL rückt näher an Produktion

Fasst man die hier zusammengestellten Beispiele zusammen, entsteht der Eindruck, dass die AKL-Technik nicht nur im eigentlichen Lager zuhause ist, sondern auch in unmittelbarer Nähe zur Produktion sinnvoll eingesetzt werden kann. Das ist, sofern die von den Herstellern genannten Projekte repräsentativ sind, ein Trend im Bereich der automatischen Kleinteilelagerung. Ein weiterer Trend ist die immer höhere Dynamik, die oft einhergeht mit der Forderung nach großer Flexibilität. Last but not least differenziert sich auch der AKL-Markt immer weiter aus: Die Hersteller bieten z.B. Speziallösungen für die Lagerung von Brillengläsern und -fassungen sowie für pharmazeutische Produkte.

Aberle Automation GmbH & Co. KG, E-Mail: [email protected], www.aberle-automation.com Dematic GmbH, E-Mail: [email protected], www.dematic.com

Förster & Krause GmbH, E-Mail: [email protected], www.foerster-krause.de