Entwicklung und Besitz der Immobilie wurden einem Partner überlassen, der in diesem Bereich seine Kernkompetenz hat, der Hamburger ECE, die rund 30 Millionen Euro investierte und zwei Hallen mit einer Gesamtfläche von 27.000 m2 errichten ließ. Dabei war die Nähe zum Produktionswerk ein wichtiger Standortfaktor, ebenso die Bündelung der zuvor dezentral angesiedelten Aufgabenbereiche Großteilelager und Fahrzeugversand. Somit durchläuft nahezu jedes große Zukaufteil, das in den Staplern verbaut wird, gleich zweimal das Logistikzentrum: als Kom­ponente und als fertiger Stapler.

Pick-by-Voice-Kommissionierung von Großteilen
Im Kommissionierbereich des neuen Logistikzentrums werden Großteile, die das Werk für den Bau der Premiumstapler be­nötigt, in Gebinde umgepackt und „just in sequence“ kommissioniert. Das gilt zum Beispiel für Sitze, Kühler und Reifen. Bei den Rahmen- und Karosserieteilen ist das Kommissionieren komplexer. „Hier stellen die Mitarbeiter alle Stahl- und Blechkomponenten, aus denen das Flurförderzeug gebaut wird, zu einem „Paket“ zusammen“, so Timo Koppe, Logistikplaner bei Still. „Sämtliche Teile befinden sich dann in einem Sonder­behälter und werden in der Produktion Stück für Stück verbaut.“ Die für die Kommissionierung nötigen Informationen erhält das Personal per Pick-by-Voice. Ein Shuttle-Lkw bringt dann alle Bauteile, die für die Produktion eines Staplers ­gebraucht werden, ins wenige hundert Meter entfernte Werk.

Fahrzeugversand: Finish mit KBK und Portalkran
Im Versandbereich werden die fertigen Geräte für die Auslieferung komplettiert. Still kommt hier mit einem KBK-System aus, das an fünf Arbeitsplätzen, unter anderem bei der Montage der von Gabelzinken und Lastschutzgittern, verwendet wird. Insgesamt sind in den beiden Logistikhallen sieben KBK-Anlagen mit 192 Metern Bahnlänge und 18 Kranarbeitsplätzen installiert. Zusätzlich ist in der zweiten Halle, in der unter anderem Blocklager für Großkomponenten eingerichtet sind, ein ­Säulenschwenkkran eingerichtet. Er ermöglicht auch das ­Aus- und Umpacken sowie das Handling schwerer Lasten.

Batteriemontage mit 3,2 Tonnen-Portalkran
Für die Montage der Batterie haben die Planer eine Sonder­lösung aus dem Demag Baukasten realisiert. Da die schweren Batterien präzise positioniert werden müssen, hat sich Still für einen 3,2-Tonnen-Kran entschieden, der als Deckenkran in einem Portal aufgehängt wurde und den Arbeitsbereich der Batteriemontage abdeckt. Dies ist möglich, da an dem Arbeitsplatz keine anderen Arbeiten er­ledigt werden und keine große Reichweite erforderlich ist.

Sicheres Handhaben schwerer Lasten
An den Arbeitsplätzen für die Handhabung schwererer oder unhandlicher Lasten arbeiten die Bediener mit dem Demag Manulift. Er erlaubt die Bedienung des Kettenzuges mit einer Hand, mit der anderen kann der Bediener die Last führen. Koppe dazu: „Das ist zum Beispiel beim Einheben der Blech-tafeln für den Rahmenbau oder beim Handling größerer Schweißkonstruktionen eine echte Erleichterung für die ­Mitarbeiter.“ Weil sich das Prinzip des Manulift bewährt, hat Still weitere KBK-Arbeitsplätze damit ausgerüstet. Für diesen Zweck hat Demag eine Sonderkonstruktion mit erhöhter Tragkraft von 500 kg realisiert.

Hoher Eigenanteil bei der Planung
Die Still-Logistiker haben die Arbeitsplätze weitgehend in ­Eigenregie geplant, wurden dabei aber von Demag-Experten unterstützt. Mit dem Ergebnis sind die Betreiber rundum ­zufrieden. Der Planer ECE erhielt für das Projekt den „Logix Award 2017“, der alle zwei Jahre für herausragende Logistik­immobilien-Entwicklungen vergeben wird.