Vollautomatisch kommissioniert: von minus 25 ˚C bis plus 18 ˚C

Das „Coop Logistikksenter Gardermoen (CLog)“ erstreckt sich über 52.000 Quadratmeter und beliefert circa 1.200 Filialen in ganz Norwegen mit gut 17.000 verschiedenen Artikeln. Es liegt in unmittelbarer Nähe zum Flughafen Oslo und hat in der Logistikstruktur von Coop mehrere wichtige Funktionen: Auf der einen Seite dient es als regionales Distributionszentrum für die Region rund um Oslo. In dieser Region beliefert CLog die Filialen mit Waren aus dem vollen Artikelsortiment: Trocken (+18 °C), Obst & Gemüse (+12 °C/+7 °C), Frische (+2 °C) und Tiefkühl (-25 °C). Auf der anderen Seite fungiert das CLog als zentrales Distributionszentrum für Langsam- und Mitteldreher aus dem Trocken- und Frischebereich - und damit als Umschlagspunkt für vier weitere Coop-Regionalläger in Norwegen.

Das norwegische Handelsunternehmen plante eine Umstellung von zuvor rein manuell betriebenen Lager- und Kommissionierprozessen auf einen hohen Automatisierungsgrad in allen Logistikbereichen. Ein Hauptgrund dafür war, dass die manuelle Abwicklung immer problematischer und teurer wurde. In Norwegen ist die Arbeitslosenquote niedrig und das Lohnniveau hoch. Halvor Nassvik, Senior Manager für das Projekt Coop Logistikzentrum Gardermoen, erläutert: „Wir glauben, dass es zukünftig für uns schwierig sein wird, für diese körperlich anstrengende und zumeist monotone Arbeit junge Leute zu finden.“

Ziel: Wettbewerbsfähigkeit langfristig sicherstellen

Ergonomische Layer-Trays sorgen dafür, dass äußerst platzsparend eine Vielzahl an Artikeln in der Pickfront vorgehalten werden können. Durch den Einsatz der Layer-Trays verringern sich die Kommissionierwege um etwa 60 Prozent. – Bild: Witron

Mit dem Neubau eines modernen Logistikzentrums sah Coop eine große Chance, die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens langfristig sicherzustellen. Denn mit der Umstellung macht man sich nun auch ein Stück weit unabhängig von der angespannten Arbeitsmarktlage. „Das war für uns schon ein Paradigmenwechsel“, sagt Nassvik. Etwa 95 Prozent aller Artikel werden heute bei Coop automatisiert bzw. teilautomatisiert gelagert und kommissioniert. Dass sich Coop für die automatisierten Witron-Lösungen entschieden hat, hatte mehrere Gründe, sagt Nassvik: „Vor allem aufgrund der niedrigen ‚Kosten pro kommissionierter Einheit‘ im Vergleich zu den Kosten in einer manuellen Abwicklung.“ Weitere Vorteile für Coop seien - aufgrund der Automatisierung - die fehlerfreie und filialgerechte Kommissionierung, flexible Umsetzung von individuellen Anforderungen der Filialen - beispielsweise in den Palettenhöhen, dicht gepackten Ladungsträgern sowie optimal beladene Lkw. Dies bedeute große Einsparungen im Transportbereich und in den Filialen. „Ebenso war Witron der einzige Anbieter, der uns im Bereich des Lebensmitteleinzelhandels eine Vielzahl hochautomatisierter Logistikanlagen in entsprechender Größe, Durchsatz und Verfügbarkeit zeigen konnte, die sich seit vielen Jahren erfolgreich auf dem Markt bewährt hatten.“ Das Liefer- und Leistungsspektrum von Witron umfasste die Konzeption und Realisierung sämtlicher Materialfluss-, IT-, Steuerungs-, Warehouse-Management-, und Mechanik-Komponenten. Alle Fördertechnik und Regalbediengeräte wurden von der Witron-Tochter FAS entwickelt und hergestellt. Ein Witron-On-Site-Team ist direkt vor Ort für den kompletten Service und die Wartung der Anlage verantwortlich und sorgt während des Betriebs für eine permanent hohe Verfügbarkeit aller Logistik-Komponenten.

Vollautomatisch kommissioniert in allen Temperaturbereichen

Sein gesamtes Sortiment lagert und kommissioniert Coop in dem Logistikzentrum. Das Standardsystem „Order Picking Machinery (OPM)“ ist als vollautomatisches Kommissioniersystem für Handelseinheiten in sämtlichen Temperaturbereichen im Einsatz. Das „Dynamic Picking System (DPS)“ zur Kommissionierung von kleinvolumigen Artikeln wird im Trockensortiment und im Frischebereich genutzt. Mit Hilfe des „Car Picking System (CPS)“ wird im Trockensortiment sperrige Ware kommissioniert. Die Prozesse im Versandbereich optimiert ein automatisierter Warenausgangspuffer. Die Materialflüsse in allen Lagerbereichen und Temperaturzonen sind auf intelligente Art und Weise durchdacht und miteinander vernetzt, sodass die Anzahl der Restpaletten auf ein Minimum reduziert werden kann und darüber hinaus eine maximale Konsolidierung und Verdichtung der Kundenaufträge stattfindet, unabhängig in welchem Logistikbereich diese kommissioniert werden.

Kleine Teile werde direkt in den Versandkarton kommissioniert

Wegeoptimierte Pick-by-Voice Kommissionierung: Im CPS werden großvolumige Artikel, Promotion-Artikel und Display-Paletten kommissioniert. Der Nachschub in die Pick-Front erfolgt durch Regalbediengeräte. – Bild: Witron

Im DPS erfolgt die hochdynamische und automatisierte Kommissionierung von Kleinteilen unterstützt durch ein Pick-by-Light-System. DPS arbeitet nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann“/„Mann-zur-Ware“. Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur, permanent beziehungsweise bedarfsgerecht in der Pickfront, wodurch diese durch Regalbediengeräte stets automatisiert optimiert wird. DPS ermöglicht die direkte Lagerung und Kommissionierung in einem automatischen Kleinteilelager (AKL). Dabei kommissioniert Coop im DPS Produkte des Trocken- und Frischesortiments nicht „klassisch“ von Behälter in Behälter, sondern von Behälter direkt in Versandkarton. Grund hierfür sind wiederum die langen Lieferwege. Da die am weitesten gelegene Filiale rund 1.700 Kilometer entfernt ist, wäre eine Rückführung der Behälter von den Filialen zurück ins Distributionszentrum nicht wirtschaftlich. Darüber hinaus werden die im DPS kommissionierten Versandkartons direkt dem OPM-System zugeführt, womit eine optimale Auftragskonsolidierung zwischen den beiden Systemen stattfindet.

Car Picking System (CPS) für sperrige und großvolumige Ware

Bei CPS handelt es sich um ein manuelles Kommissioniersystem für die wegeoptimierte Kommissionierung von großvolumigen und sperrigen Handelseinheiten auf Paletten beziehungsweise Rollcontainer. Dank des intelligenten Steuerungssystems können im CPS-Bereich mehrere Aufträge parallel von einem Kommissionierer gepickt werden. Der Nachschub in die Pickfront erfolgt vollautomatisch durch Regalbediengeräte. Bei Coop wird mittels Pick-by-Voice von Palette (Mittel- und Schnelldreher) beziehungsweise Layer-Tray (Langsamdreher) auf die Auftragspalette kommissioniert. Diese Technologie wird auch bei Promotion-Artikel und Display-Paletten angewendet. Von Witron eigenentwickelte, ergonomische Layer-Trays sorgen dafür, dass äußerst platzsparend eine Vielzahl weiterer Artikel in der Pickfront vorgehalten werden können. Durch den Einsatz der Layer-Trays verringern sich die Kommissionierwege um etwa 60 Prozent.

Vollautomatischer Warenausgangspuffer

Die hochdynamischen Fördertechnik-Elemente der Witron-Tochter FAS kommen bei Coop in allen Temperaturzonen zum Einsatz. – Bild: Witron

Ein weiteres technisches Highlight in der Anlage ist der vollautomatische Witron-Warenausgangspuffer. Bei Coop beträgt die Temperatur im Versandbereich konstant +4 °C. „Dadurch sind wir in der Lage, die fertig kommissionierten Aufträge aus den verschiedenen Temperaturzonen zentral zu puffern, touren- und filialbezogen zu konsolidieren und sequenzgerecht sowie just-in-time zur Auslieferung direkt vor dem richtigen Versandtor bereitzustellen“, erklärt Jack Kuypers, Vice President Witron North West Europe. „Dies geschieht automatisiert und systemgesteuert in der eher kostengünstigen Höhe anstatt manuell in der teuren Fläche.“ Dadurch wird die benötigte Bereitstellungsfläche minimiert. Außerdem profitiert Coop von den sehr kurzen Laufwegen der Versandmitarbeiter bei der Lkw-Beladung. Somit verringert sich die Beladezeit an den Toren und die Fahrzeuge können sich schneller auf den Weg zu den Filialen machen“, so Kuypers.

Weiterer Ausbau der Zusammenarbeit ist geplant

Mit dem bisher Erreichten sind alle Beteiligten vollauf zufrieden. „Unsere Filialen profitieren im Store-Service von einer fehlerfreien Belieferung, einer filialgerechten Waren-Sortierung auf den Paletten - angepasst an das jeweilige Shop-Layout - sowie einer höheren Produkt-Qualität aufgrund verbesserter Temperaturkontrollen. Ebenso spart Coop jede Menge Transportkosten“, zieht Logistikchef Halvor Nassvik ein positives Fazit.

Darüber hinaus konnte Coop Norwegen erhebliche Kosteneinsparungen vor allem in Bezug auf Personal und Wartung erreichen. „Da die Automatisierung auch einen höheren Zentralisierungsgrad ermöglicht, konnten zudem erhebliche Einsparungen im Warenbestand erzielt werden“, ergänzt Ove Bjorgum. Dadurch liegen die gesamten Kosten- und Behälter-Einsparungen bei etwa 50 Prozent. Und der gemeinsame Weg ist noch nicht zu Ende: Zukünftig will Coop weitere Witron-Systeme nutzen. Über neue Projekte macht man sich derzeit konkret Gedanken.

www.witron.de