Die kompakte Lösung lässt sich flexibel für unterschiedliche Topologien und Anwendungsfälle ausprägen. Sie ist in den Automatisierungsbaukasten ctrlX Automation integriert und profitiert von dessen dem kompletten Ökosystem. Das eröffnet Anwendenden Zugang zu allen Features, darunter Schnittstellen für die Interoperabilität mit anderen Systemen sowie Kommunikations- und Sicherheitsstandards durch ctrlX IoT. Mittels der einge­betteten Software ctrlX Motionist auch der synchronisierte Betrieb von Robotern und anderen Achsen möglich. ctrlX Flow HS basiert auf der Steuerung ctrlX Core mit dem Betriebssystem ctrlX OS. Über App-Technologie ist die Lösung einfach erweiterbar und zukunftssicher.

Flexible Topologien und schnelle Inbetriebnahme

Neben der Offenheit ist ctrlX Flow HS auch auf Flexibilität ausgelegt. Basierend auf einem modularen Baukasten besitzt es Plug-and-Play-Funktionalität. Segmente wie Geraden, Kurven und Weichen können je nach Bedarf kombiniert werden, um spezifische Topologien, Längen und Streckenführungen zu erstellen.

„Anwendende können ihre individuelle Lösung ganz einfach konfigurieren und zeitsparend in Betrieb nehmen. Zudem sind die Weichen für spätere Anpassungen und die einfache Wartung gestellt“, sagt Steffen Winkler, Vertriebsleitung Business Unit Automation & Electrification Solutions bei Bosch Rexroth und fährt fort: „ctrlX Flow HS ist quasi schaltschranklos. Die gesamte Elektronik ist in die Segmente integriert. Das spart Platz und Aufwand.“

Hochgeschwindigkeit und minimaler Platzbedarf

Ein Vorteil, der die geforderte Perfomance in der modernen Fabrik unterstützt, ist auch die hohe Dynamik von ctrlX Flow HS. Mit einer Beschleunigung von bis zu 10G und einer Geschwindigkeit von 5 m/s ermöglicht das System schnelle Bewegungen. Mehrere Mover mit einer skalierbaren Nutzlast von bis zu 2,5 kg (einzeln) oder 5 kg (verbunden) bieten entsprechende Leistung und Präzision. Das U-förmige Design verbessert die Streckenführung und minimiert Reibung, um eine gleichbleibende maximale Geschwindig­keit – auch in Kurven – zu gewährleisten.

Gleichzeitig ist der Platzbedarf sehr gering. „Das System verfügt im Vergleich zu anderen Lösungen über kleinere Mover und einen um 20 Prozent reduzierten Produktabstand von nur 40 Millimetern. Damit kann das System auch in beengten Produktionsumgebungen effizient genutzt werden. So lässt sich kompakter bauen, effizienter fertigen und letztlich der Footprint reduzieren“, resümiert Winkler.