Flottenoptimierung

Marvin Meyke,

Toyota und Bosch: Zusammenarbeit auf Augenhöhe

Zwei Weltkonzerne entdecken ihre Ähnlichkeiten: Die Bosch-Gruppe und Toyota Material Handling setzen beide auf hohe Produktqualität für ihre Kunden und effektive und standardisierte Produktionsprozesse. Am Standort Homburg unterstützt Toyota den Zulieferer daher bei der Flottenoptimierung für die Produktionsversorgung.

© Bosch

Als einer der weltweit größten Zulieferer von Kraftfahrzeugtechnik produziert die Bosch-Gruppe am Standort Homburg unter anderem Komponenten für Nutz- und Personenkraftwagen. Das Common-Rail-System ist wohl das bekannteste Produkt im Portfolio - ein effizientes Einspritzsystem. Für alle Werksbereiche, zu denen auch Bosch Rexroth zählt, sind circa 5.200 Mitarbeiter tätig. Wie in allen anderen Werken wird nach dem Bosch Produktionssystem (BPS) gefertigt. Basierend auf dem Toyota Produktionssystem (TPS), nachdem alle Flurförderzeuge von Toyota Material Handling produziert werden, gewährleistet es die Qualität der Erzeugnisse. Elmar Hornberger, Gruppenleiter im Zentralbereich Einkauf und Logistik für den süddeutschen Raum, Österreich und die Schweiz, erklärt, dass vor allem die Einhaltung höchster Qualität die wichtigste Kundenanforderung sei.

Zahlreiche Prüfschritte für mehr Qualität
Wie die Qualität im Produktionsalltag sichergestellt werden kann, erläutert Elmar Hornberger an einem Beispiel: „In unseren Fertigungslinien sind sehr viele Prüf- und Waschschritte eingebaut. Fast nach jedem Fertigungsschritt wird das Teil gesäubert und geprüft.“ Damit der Produktionsbetrieb reibungslos verläuft, müssen die richtigen Teile, zur richtigen Zeit, zum richtigen Ort transportiert werden – nicht ganz einfach, bei einem insgesamt 590.000 Quadratmeter großen, zweigeteilten Werksgelände.

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Auf dem weitläufigen Werksgelände werden alle Logistikprozesse für die Produktionsversorgung nach dem Milkrun-Prinzip abgewickelt. Über Kanban-Karten wird zudem eine Verfügbarkeit der Teile gewährleistet. Ein zentraler Wareneingang ist Hauptanlaufstelle für das gesamte Werk. Lieferungen werden Just-in-time vom Logistikzentrum aus verteilt – Schnelligkeit ist hierbei die Devise. Stillstände in der Lieferkette können zu Störungen in der Produktion führen. Daher ist vor allem die Verfügbarkeit der Flurförderzeuge für den Transport elementar. „Wenn ein Routenzug oder ein anderes Gerät ausfällt, kann dies zu einem Problem für die Produktionsversorgung führen. Daher müssen wir uns hier am Standort auf die Funktion der Geräte verlassen können“, erläutert Elmar Hornberger eine der Herausforderungen für das Logistikkonzept. Bosch setzt daher auf den Service von Toyota Material Handling, um Ausfallzeiten der Geräte zu minimieren.

99 Prozent der Flurförderzeuge vor Ort durch Toyota gewartet
Seit 2013 steht Toyota Material Handling als Partner an der Seite von Bosch in Homburg. Einer der Meilensteine der ­Zusammenarbeit ist der Service für nahezu die gesamte Flur­förderzeugflotte am Standort. Nach einer ersten Testphasen mit 20 Geräten übernimmt Toyota Material Handling nunmehr annähernd den gesamten Service – auch für Fremdgeräte. „Der Vorteil für uns ist, dass wir jetzt einen einzigen Ansprechpartner haben. Auf der einen Seite sehen wir hier eine deutliche Kostensenkung, andererseits haben wir den Service aus einer Hand – bei den Mitarbeitern schafft das Vertrauen in die Geräte“, fügt Elmar Hornberger hinzu. Mehr als 300 Flurförderzeuge bewegen sich tagtäglich auf dem Werksgelände. Aktuell übernimmt Toyota den Service für 99 Prozent der Fahrzeuge. Doch nicht nur Geräte für den Werkstransport müssen am Standort gewartet werden.

Erhöhte Bandbreite bei Elektroschleppern
In der werkseigenen Maschineninstandhaltung wird ein Elektroschlepper von Simai zu Testzwecken eingesetzt. Der italienische Elektroschlepper- und Plattformwagen-Hersteller ist seit 2016 ein Unternehmen von Toyota Material Handling Europe. Das Portfolio an Schlepp-Lösungen von Toyota wird dadurch maßgeblich erweitert. In der Instandhaltung dient der Schlepper einerseits dem hallenübergreifenden Transport von Ersatzteilen. Dabei überwindet der Schlepper mit einer maximalen Anhängelast von sieben Tonnen auch Steigungen auf dem Gelände mühelos. Weite Strecken zwischen den beiden Werksteilen sind für den Elektroschlepper TTE71 kein Problem. Andererseits zieht er auch ein Schwerlastgerät – ein hydraulisches Hebehilfsmittel mit einem Gewicht von 1,5 Tonnen. Für die Ersatzteil- und Werkzeugversorgung ist der Schlepper damit maßgeblich an der Vermeidung von Fertigungsstillstand beteiligt. Nach einer 6-monatigen Testphase fällt Peter Bossert, Instandhalter mit Zusatzaufgaben im Bereich Handlager im Werk, sein Urteil: „Alles einwandfrei! Die Kollegen in den Hallen haben mich am Anfang oft angesprochen, was das denn für ein schönes Fahrzeug sei. Auch das Design hat mich überzeugt. Es kommt hier bei allen gut an – ich bin sehr zufrieden.“ Dank Wetterschutzkabine konnte auch der Transport bei schlechten Bedingungen komfortabel bewältigt werden. Das Gesamtfazit: Test bestanden.

Konzept für die Zukunft
Langfristig gesehen möchte Bosch am Standort die Effizienz des Werktransports und der Produktionsversorgung erhöhen. Nach Elmar Hornberger sei ein wirtschaftlicher Vorteil die direkte Folge einer optimierten Flurförderzeugflotte: „Wer auf den Zug aufspringt, kann wirklich sparen, ob monetär oder zeitlich.“ Gemeinsam mit Toyota Material Handling wurde daher eine Strategie für die Zukunft entwickelt. Der Einsatz neuer Technik, CO2-Einsparungen und höhere Geräteverfügbarkeiten sind dabei Kernthemen. Rolf Heinert, Key Account Manager bei Toyota Material Handling in Deutschland sagt dazu: „Diesen Weg möchten wir gemeinsam gehen. Wir unterstützen Bosch bei der Optimierung ihres Logistikkonzepts am Standort Homburg – jetzt und in der Zukunft.“

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