Lean Production im Fokus

Arbeitsplätze ergonomisch und flexibel gestaltet

Lenord + Bauer ist ein international tätiger Spezialist für Bewegungssensorik und integrierte Antriebstechnik. Kontinuierliches Unternehmenswachstum führte zu räumlicher Enge in der Produktion, weshalb sich die Geschäftsführung zu einem Neubau am Standort Gladbeck entschloss. Treston Deutschland beriet das Unternehmen und stattete die Elektronikfertigung mit Arbeitstischen und Zubehör aus.

© Lenord + Bauer

Der Neubau wurde von Beginn an unter den ­Aspekten der hohen Produktionsflexibilität und der Lean Production geplant. Das 2012 fertiggestellte ­Gebäude ist, laut Achim Olkner, Leiter Produktion und Logistik bei Lenord + Bauer, eine „atmende Fabrik“, die viele Möglichkeiten für Veränderungen lässt. Das Werk in Gladbeck ermöglicht maximale Flexibilität bei mini­malem Aufwand, um schnell auf die Gegebenheiten des Marktes reagieren zu können. Olkner ist überzeugt, dass sich die ­anfänglichen Zusatzinvestitionen rentiert haben: „Wenn wir jetzt umbauen, dann wissen wir, wie viele Plätze wir brauchen, in welchem Raster wir sie aufstellen können und dann machen wir das einfach.“ In der mechanischen Fertigung wurde bereits beim Bau eine Standardzelle für ein Bearbeitungszentrum ­definiert. Wo jetzt noch leere Zwischenräume oder alte Maschinen stehen, können schnell neue eingepasst werden. Durch die ganze Halle verlaufen Stromschienensysteme unter der Decke und überall sind Absauganlagen angebracht. EDV-Vorrichtungen sind ebenfalls vorhanden, bei Bedarf könnte also schnell umgestellt werden.

Besonders reaktionsfähig dank flexibler Arbeitsplätze
Auch bei den Arbeitsplätzen wird Flexibilität groß geschrieben: „Wir wollten immer in U-Inseln arbeiten. Dann haben wir die Tische standardisiert ausgelegt, mit elektrischer Energieversorgung, Druckluft, EDV, so dass wir immer flexibel sind und uns schnell anpassen können. Dazu kommt noch die Vielseitigkeit der Mitarbeiter, die bestimmte Grundfähigkeiten haben und mehrere Produkte herstellen können. Und so können wir atmen - das ist die „atmende Fabrik“. Da wir in verschiedenen Märkten arbeiten, gibt es natürlich auch unterschiedliche Nachfragen und darauf können wir so schnell reagieren“, erklärt Olkner.

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Lean-Production erhöht das Tempo
Auf 1.840 m² befindet sich die Elektronikfertigung mit der Vor- und Endmontage. Nach dem Umzug ins neue Werk sollte auf moderne Einrichtung nach ergonomischen Gesichtspunkten umgestellt werden, die auch anspruchsvollen Montageabläufen gerecht wird. Hierfür wurde Treston hinzugezogen. In enger Zusammenarbeit untersuchten die Partner zunächst die be­stehenden Arbeitsprozesse. Der gesamte Prozess – von der Analyse der Fertigungsabläufe am alten Standort bis zum Er-arbeiten und Umsetzen der Lösung im neuen Werk ­– dauerte rund ein Jahr. Die Lösungen wurden unter Lean-Production-Aspekten mit Standardkomponenten von Treston realisiert.

Ulrich Fröleke, Lean-Experte bei Treston, erläutert das Lean-Production-Prinzip: „In der Lean-Betrachtung kommt es immer darauf an, dass der Gesamtproduktionszusammenhang beachtet wird. Abteilungsübergreifende Lean-Projekte sind hocheffizient, weil kosten- und zeitintensive Schnittstellen untersucht und ­beseitigt werden.“ Im Zuge der Überlegungen wurde die Halle in Rastern geplant, die auf den Maßen der Treston-Arbeitstische basieren. Diese „Concept“-Arbeitstische wurden zu U-förmigen Inseln gruppiert. Der Vorteil der Rasterplanung: Falls nötig, können Umbaumaßnahmen für neue Arbeitsinseln innerhalb von ein bis zwei Tagen vorgenommen werden.

Die prozessorientierte Anordnung und Verkettung der verwendeten Treston-Produkte brachte für Lenord + Bauer deut-liche Vorteile: Die Trennung von Logistik und Montage, die gleichzeitige Einbindung in den neu gestalteten Produktions­ablauf und einen transparenten Materialfluss. Die einzelnen Fertigungsinseln werden nun durch einen Materialzug mit dem benötigten Material versorgt, der durch die Anwendung eines elektronischen Kanban-Prinzips immer bedarfsgenau gesteuert wird. Während die Produkte früher in drei bis vier Tagen Durchlaufzeit gefertigt wurden, wird das heute, dank Lean Production, in nur einem oder eineinhalb Tagen erledigt.

Fertigungsinseln für jeden Arbeitsschritt
Die Elektronikfertigung gliedert sich in einzelne, produktspezifische Fertigungsinseln. Daneben befinden sich in der Halle noch eine Lackieranlage für Elektronikbaugruppen sowie ein Ofenraum für Temperaturtests und Aushärteprozesse. Die Tischplatten der U-förmig gestellten Treston-Arbeitstische sind alle mit ESD-Schutz versehen. Jeder Tisch ist mit Elektro­anschlüssen, EDV sowie Druckluft und Absaugung ausgestattet. Weitere Möbel wie Schubladenblöcke, Industrieschränke oder Multiwagen ergänzen die Inseln.

Innerhalb des U-Aufbaus gibt es für jeden Arbeitsschritt einen eigenen Platz, bei dem nur das jeweils nötige Arbeitsmaterial zu finden ist. Gemäß dem Prinzip des One-Piece-Flow begleitet ein Mitarbeiter ein Werkstück durch die verschiedenen Bearbeitungsgänge bis zur Fertigstellung. Die Arbeitsplätze sind zudem ergonomisch gestaltet, die Tische sind individuell höhenverstellbar, Werkzeuge und Materialien, die für die einzelnen Arbeitsschritte nötig sind, sind mit der sogenannten MTM-Greifraumschablone angelegt. MTM bedeutet Methods-time-Measurement - eine Art Messverfahren für typische Bewegungs- und Zeitabläufe am Arbeitsplatz. Sich wiederholende Arbeitsabläufe werden zeitlich besser berechenbar und dadurch der Arbeitsprozess planbar, außerdem können körperliche Belastungen erkannt und durch optimierte Bewegungsabläufe am Arbeitsplatz minimiert werden, was zum Beispiel Rückenschäden vorbeugt.

Versorgt per Milkrun-Wagen
In der Endmontage der Stellantriebe bedeutet das beispielsweise konkret, dass die „Renner“ - also häufig benötigte Teile – im direkten Zugriff gelagert sind, während die seltener vorkommenden außerhalb des optimalen Greifkreises lagern. Leere Behälter werden dann über Rollen durch ein Regal ­geschoben und auf der anderen Seite wieder befüllt. Ein ­gewohntes Bild in der Elektronikfertigung sind die sogenannten Milkrun-Wagen. Die Aufträge werden im Lager kommissioniert und per Milkrun-Wagen zusammen mit dem Material an bestimmte Bereitstellungsplätze gebracht. Gleichzeitig werden erledigte Aufträge auf den Wagen gestellt und in regelmäßigen Abständen abgeholt.

400 Varianten flexibel abbilden
In der Elektrofertigung gilt es, eine enorme Variantenvielfalt zu managen. Beispielsweise gibt es im Produktbereich der Mess­kabel über 400 Varianten in den unterschiedlichsten Ausführungen. „Das ist unsere Stärke“, so Achim Olkner, „auch wenn wir manchmal einen Spagat zwischen Kundenauftrag und der Beschaffung für sehr spezielle Teile hinlegen müssen.“ Die Lösung heißt hier: Vorkonfektionieren, Produktgruppen bilden und den Kundenentkopplungspunkt soweit wie möglich ans Ende der Prozesskette bringen. Bei rund 80% der Aufträge liegen die Losgrößen bei Lenord + Bauer im Bereich von ein bis 20 Stück. Je nach Dringlichkeit und Menge können für die Fertigung mehr Mitarbeiter eingesetzt werden. Wenn in einer Insel beispielsweise zehn Arbeitsplätze sind, könnte eine Person nach­einander alle Stationen abarbeiten. Bei Bedarf nimmt man mehrere Mitarbeiter dazu. Die Fertigung arbeitet bedarfsgerecht, ohne eine Layout-Änderung vornehmen zu müssen. Durch ihre flexiblen Fähigkeiten können die geschulten Mitarbeiter auch problemlos an einem anderen Produkt mitarbeiten.

Lenord + Bauer sieht sich für die Zukunft bestens aufgestellt. Achim Olkner: „Die Märkte werden immer unüberschaubarer. Da muss ich ein Konzept haben, um schnell auf die Marktanforderungen reagieren zu können. Angefangen damit, wie wir die Halle geplant haben, über die Einrichtung der Arbeitsplätze bis hin zu den geschulten Mitarbeitern.“ Auch weiteres Wachstum ist problemlos möglich: Momentan gibt es in der Elektronik­fertigung mehr Arbeitsplätze als Mitarbeiter.

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