Elektrisch in die Zukunft

Radeberg bei Dresden, 1872. Fünf Herrschaften treffen sich – kurioserweise – in einer Weinhandlung, stecken die Köpfe zusammen und heben schließlich eine besondere Brauerei aus der Taufe. Eine Brauerei, die die bis dato noch weithin unbekannte Pilsner Brauart in Deutschland etablieren sollte. Der Rest ist Geschichten. "Zugegeben: Ganz so visionär war unser Plan 2015 nicht, aber Pionierarbeit haben wir mit dem Projekt allemal geleistet", berichtet Jens Berberich schmunzelnd. Er leitet die Hauptabteilung Einkauf, Logistik und Nachhaltigkeit der Radeberger Gruppe, ihres Zeichens Deutschlands größte private Brauereigruppe.

Bereits vor fast zehn Jahren beschloss das Unternehmen, zu dem neben Radeberger Pilsner auch weithin bekannte Biermarken wie Jever oder Schöfferhofer gehören, seine Staplerflotte auf klimaschonenden Elektroantrieb umzustellen. "Gerade in den hohen Traglastklassen wagte sich damals fast niemand in unserer Branche an den Elektro-Antrieb", erinnert sich Berberich und schiebt hinterher: "Umso stolzer sind wir, dass sich dieses Vorhaben gemeinsam mit Linde MH so erfolgreich umsetzen ließ."

CO2-Emissionen: Wer reduziert, muss nicht kompensieren

Ein Blick auf die Fakten: Zahlreiche Produktions- und Abfüllstandorte betreibt die Radeberger Gruppe in Deutschland, hinzu kommen zahlreiche Logistikzentren und weitere Liegenschaften, denn das Unternehmen ist zugleich im Getränkefachgroßhandel, der Streckenlogistik, dem Getränkeeinzelhandel und vielen weiteren Bereichen aktiv. Naturgemäß spielt der innerbetriebliche Warenumschlag dabei eine bedeutende Rolle.

"Gruppenweit betreiben wir rund 300 Stapler, über alle Tonnagen hinweg, vom 1,5-Tonner bis zum schweren 8-Tonner", sagt Wolfgang Klee, Logistikleiter der Radeberger Exportbierbrauerei. Bis ins Jahr 2015, als alle Geräte noch mit Diesel oder Treibgas betrieben wurden, emittierte die Flotte jährlich rund 9.300 Tonnen CO2. Eine Bilanz, die die Verantwortlichen durchaus herausforderte – wie Kollege Jens Berberich anmerkt: "Als Lebensmittelhersteller sehen wir uns dem Schutz der Natur und natürlicher Ressourcen in besonderem Maße verpflichtet; und wer ernsthaft nachhaltiger werden will, muss unserer Ansicht beim Reduzieren der Emissionen anfangen. Denn was wir nicht emittieren, müssen wir auch nicht kompensieren." So fasste man den Beschluss, sich einer Antriebsart zuzuwenden, die in der Getränkeindustrie seinerzeit noch als exotisch galt.

E-Stapler in der Getränkebranche? Einer muss den Anfang machen

"Die Ausschreibung der Radeberger Gruppe war 2015 für uns ebenfalls etwas Besonderes", sagt Christian Kunkel vom Linde MH-Netzwerkpartner Suffel Fördertechnik, der das Projekt gemeinsam mit Nils Bielmann von Willenbrock Fördertechnik betreute. "Der Tender fiel praktisch mit dem Marktdebüt des Linde E80 mit Blei-Säure-Batterie zusammen; wir konnten dem Kunden also noch nicht wirklich viele Referenzen für diese Gerätekategorie präsentieren." Entsprechend gespannt waren die Linde-Experten, wie sich die neuen Kraftpakete im direkten Vergleich mit den E-Staplern anderer Hersteller schlagen würden.

"Wir haben dazu einen internen Wettbewerb gestartet, um nicht nur Zahlen vergleichen zu können; mindestens so wichtig war für uns das konkrete Feedback der Staplerfahrerinnen und -fahrer", berichtet der Radeberger-Gruppen-Verantwortliche Jens Berberich. Die Belegschaft zeigte sich dabei vor allem von der Ergonomie und Feinfühligkeit des Linde E80 überzeugt. Nachdem der Stapler dieses Rennen also schonmal für sich entschieden hatte, gelang es dem neuen E-Modell, auch im einjährigen Langzeittest am Standort Krostitz zu punkten. "Mit mehr als 3.000 Betriebsstunden binnen zwölf Monaten haben wir dem Linde-Stapler wirklich nichts geschenkt; zugleich standen wir immer im engen Austausch mit dem Linde-Projektteam und konnten unsere besonderen Bedürfnisse – etwa im Bereich Klimatisierung und Heizung – platzieren. Die Betreuung seitens Linde war wirklich top", gibt Jens Berberich zu Protokoll.

Li-Ion-Technologie bringt weitere zählbare Vorteile

Nach dieser Zeitreise in die Anfangsjahre des Transformationsprojekts führt uns der Weg nach Radeberg. Hier, wo in den Sudkesseln ausschließlich das Radeberger Pilsener sowie Radeberger Alkoholfrei mit echtem Pilsner Charakter und Callista Aromahopfen aus regionalem Anbau entstehen, sieht man zwischen meterhoch gestapelten schwarzen Kisten mit dem goldenen Markenschriftzug überall rote Stapler hin und her surren. "Im Zweischichtbetrieb fertigen wir in der absoluten Spitze pro Stunde 20 Lkw mit Voll- und Leergut ab", beschreibt Logistikleiter Wolfgang Klee das Einsatzprofil der elektrischen 8-Tonner.

Ihre Energie beziehen diese inzwischen nicht mehr wie anfangs aus Blei-Säure-Batterien, sondern aus Lithium-Ionen-Energiespeichern. Klee: "Radeberg war innerhalb der Gruppe einer der ersten Standorte, der nach der Entscheidung für Linde MH und dem Switch von V- zu E-Staplern auf die moderne Batterietechnologie umgestellt hat." Damit sei man, so Klees Kollege Jens Berberich, den nächsten logischen Schritt bei den Nachhaltigkeitsbestrebungen gegangen. "Bis 2026 werden wir nur noch Li-Ion-Geräte von Linde fahren – und dank der höheren Energieeffizienz unseren CO2-Fußabdruck um weitere 30 Prozent reduzieren können." Abgesehen davon, so Berberich weiter, spare man sich damit das vergleichsweise zeitaufwendige Wechseln der Blei-Säure-Batterien. Der Umstand, dass die Radeberger Gruppe unternehmensweit bereits jetzt 80 Prozent Ökostrom verwendet und auch den Anteil eigenerzeugter Energie sukzessive steigern will, rundet das Projekt stimmig ab.

"Niemand hier wünscht sich die Verbrenner zurück"

Tatsache: Wer neue Technologien einsetzt, muss in der täglichen Praxis meist auch alte Gewohnheiten aufgeben. "Zu Verbrennerzeiten benutzte eine Person hier in Radeberg von Schichtanfang bis -ende das gleiche Fahrzeug. Aufgrund unserer hohen Arbeitsintensität und der teils langen Wegstrecken ließ sich das mit den E-Staplern nicht mehr bewerkstelligen", schildert Logistikleiter Wolfgang Klee.

Eine Lösung für diese Herausforderung war jedoch gemeinsam mit dem Linde-Projektteam schnell gefunden – und zwar in Gestalt einer individuellen Ladelogik. Wolfgang Klee: "Wir laden die Geräte täglich in den Arbeitspausen um 9 Uhr und 18 Uhr für jeweils eine halbe Stunde zwischen. Zusätzlich haben wir für die Stapler bestimmte Schwellenwerte definiert. Sinkt der Ladezustand darunter, kommen die Fahrzeuge an die Ladegeräte und man steigt einfach auf ein anderes Gerät mit höherem Ladezustand um." Diese Systematik, führt der Logistikleiter weiter aus, sei dem Team sehr schnell in Fleisch und Blut übergegangen, sodass die geforderte Umschlagsleistung mühelos erreicht werde: "Ein Linde E80 mit 6-fach-Klammer fertigt einen kompletten Lkw in weniger als zehn Minuten ab. Unsere Leute arbeiten einfach mit den Staplern, als wären sie nie etwas anderes gefahren. Und ich kenne inzwischen niemanden mehr, der sich die Verbrenner zurückwünscht."