Hochautomatisiert in allen Sortimentsbereichen

Wer wachsen will, braucht neue Filialen, braucht neue Genossenschaftsmitglieder. Die Logistik ist mittlerweile für mögliche Mitglieder ein wichtiges Kriterium geworden, sich für AWG zu entscheiden. AWG ist eine genossenschaftliche Handelsorganisation, in der 1.100 Eigentümer von über 3.400 Supermärkten in 33 US-Bundesstaaten gemeinsam mehr als 25 Milliarden US-Dollar Jahresumsatz erwirtschaften. Anders als bei klassischen US-Handelskonzernen sind hier alle Händler zugleich Mitglieder und Eigentümer. "Die Mission meines Teams ist es, unseren Mitgliedern alle Werkzeuge, Produkte und Dienstleistungen zur Verfügung zu stellen, die sie benötigen, um in den Märkten, in denen sie tätig sind, wettbewerbsfähig zu sein sowie bestmöglichen Konsumenten-Service zu bieten – und das pünktlich, vollständig, in höchster Qualität und zu den niedrigsten Kosten", erklärt Kearns.

Gestiegene Anforderungen: Automatisierung als Antwort

Die Anforderungen an ihn und sein Team nehmen seit Jahren zu. Neben der gestiegenen Produktvielfalt und der Marktvolatilität belasten insbesondere der Fachkräftemangel im Lagerbetrieb sowie steigende Transportkosten und verschärfte Regulierungen das Distributionsmodell. Logistik spiele unter diesen Rahmenbedingungen eine "absolut entscheidende" Rolle, um die Service-Levels sicherzustellen und gleichzeitig die Kosten im Griff zu behalten.

Vor diesem Hintergrund fasste AWG den Entschluss, die Abläufe im Distributionsnetzwerk zu automatisieren und zu optimieren. Dieses Vorhaben stellte das größte Investitionsprojekt in der nahezu 100-jährigen AWG-Geschichte dar. Die initiale Evaluierung begann schon vor rund 15 Jahren als langfristige strategische Überlegung im Management. Über diesen Zeitraum wurden verschiedene Anbieter automatischer Systeme genau analysiert. Die Wahl fiel auf Witron aus Parkstein.

Referenzprojekte überzeugen

Entscheidungskriterien waren technische Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit im Realbetrieb, die Vielzahl der erfolgreich realisierten Referenzprojekte die positiven Rückmeldungen und hohe Zufriedenheit im Austausch mit Witron-Kunden sowie die Frage der kulturellen Kompatibilität beider Unternehmen. Parallel dazu legte AWG großen Wert auf den persönlichen Austausch: Von der Geschäftsführung bis zu den Technik und Servicemitarbeitern sollten Schnittstellen und Kommunikation reibungslos funktionieren – "das ist ein wichtiges Kriterium", erklärt Robert Venzl, der das Automatisierungsprojekt als Witron-Projektmanager verantwortete. Die 81.000 Quadratmeter große Anlage mit in Summe 738.000 Paletten-, Behälter- und Traystellplätzen, 92 Regalbediengeräten sowie 11 Kilometern Fördertechnik ist für eine Pickleistung von mehr als 460.000 Einheiten pro Tag ausgelegt.

Rund 55.000 verschiedene Artikel

Die Anlage ist für eine tägliche Pickleistung von mehr als 460.000 Handelseinheiten ausgelegt. Die Kosten für Manpower und den Transport konnten signifikant reduziert werden. "Nachdem die strategische Entscheidung gefallen war, folgte eine zweistufige Realisierungsphase. Zunächst wurden innerhalb von 12 bis 18 Monaten die Detailplanungen abgeschlossen und das Gebäude errichtet. Anschließend installierte Witron seine Technologie", erklärt der Witron-Projektverantwortliche Venzl. "Fast 55.000 verschiedene Artikel werden mit den Lösungen OPM (Order Picking Machinery), AIO (All-in-one Order Fulfillment) und CPS (Car Picking System) gelagert und kommissioniert. Lebensmittel, Kosmetik, Healthcare-Produkte, Zigaretten etc. Da in der Regel mit jedem neuen Genossenschafts-Mitglied weitere Artikel ins Sortiment aufgenommen werden, ist eine hohe Flexibilität der Anlage gefragt."

Dabei komme die Witron-Technologie in sämtlichen Temperaturzonen zum Einsatz: sowohl in der Trocken- als auch der Frische-und Tiefkühlzone. Im Temperaturbereich von +20 bis –26 Grad Celsius werden Handelseinheiten von 19 vollautomatische COM-Maschinen filialgerecht auf Paletten geschlichtet. Großvolumige Artikel werden ebenfalls wegeoptimiert únd in verschiedene Temperaturzonen geführt. Mit Hilfe von Pick-by-Voice werden sie über das semiautomatisierte Logistikmodul CPS kommissioniert. Das AIO ermöglicht es, kleinvolumige Artikel – egal ob Schnell- oder Langsamdreher – kompakt nur in einem Logistikmodul zu lagern und zu kommissionieren. Die effiziente Auftragskonsolidierung zwischen den unterschiedlichen Logistik-Bereichen und Logistik-Modulen erfolgt automatisiert und systemgesteuert. Dies wird unterstützt durch ein intelligentes Witron-Lagerverwaltungssystem. Trotz des vielfältigen Artikelspektrums bleibt eine hohe Packdichte auf den Ladungsträgern sichergestellt.

Prozesse optimiert – im Lager und der Supply Chain

"Das ist wirklich kein Lager mehr – sondern vielmehr eine Produktionsstätte. Es ist alles sehr strukturiert. Es ist eine leistungsstarke Fabrik", erklärt Richard Kearns. Seit Mitte 2023 läuft die Fabrik, das neue Logistikzentrum, im Vollbetrieb auf Hochtouren. Die Inbetriebnahme der unterschiedlichen Temperatur-Bereiche erfolgte sukzessive anhand eines definierten Hochlaufplanes. "Jetzt, da wir in allen Bereichen der Anlage mit der neuen Technologie arbeiten, kann ich bestätigen, dass unsere Ziele erreicht wurden – wir liefern effizienter, schneller und zuverlässig aus", resümiert er. "Nicht nur die Prozesse im Logistikzentrum haben sich signifikant verbessert, sondern auch die innerhalb der gesamten Supply Chain. Alle Shareholder in unserer Organisation – Beschaffung, Lieferanten, Vertrieb, Transport, Filialen und Konsumenten – profitieren von diesem ganzheitlichen unternehmensweiten Transformations-Projekt."

 "Witron hat eine hochmoderne automatisierte Anlage geliefert, die alle Anforderungen unserer Mitglieder erfüllt und das über alle Temperaturzonen hinweg. Gleichzeitig können wir unseren Mitarbeitenden attraktive, ergonomische Arbeitsplätze anbieten". Die sind Kearns wichtig: "Die Einarbeitungs- und Schulungszeit wurde minimiert. Es wurde eine sicherere Arbeitsumgebung geschaffen. Und zukünftige Talente werden von einem modernen Arbeitsplatz angezogen. Das Logistikzentrum ist für AWG ein überzeugendes HR-Recruiting-Argument."

Das neue Logistikzentrum verbessert die Lieferqualität spürbar: Die erste Lieferung in die Pilot-Filiale überzeugte mit einer stabilen, sofort entladebaren und einräumbaren Auftrags-Palette. Die automatischen Packmuster-Algorithmen gruppieren gleichartige Produkte lagenweise auf der Palette, wodurch die Entladung und Regalbefüllung im Markt strukturierter und zeitsparender erfolgen kann. Kommissionierfehler werden beinahe komplett vermieden. Auch können die individuellen Wünsche der Filialbetreiber gut berücksichtig werden.

Für die Zukunft ist das Hernando-Werk bereits mit Spielräumen für Erweiterungen versehen. Parallel evaluieren die Verantwortlichen Retrofit-Optionen in bestehenden Distributionszentren sowie neue Greenfield-Standorte für weitere Automatisierungsprojekte.