Hohe Effizienz und intelligente Vernetzung

So gibt es dort unter anderem eine hohe Arbeitsqualität und Wirtschaftlichkeit, eine innovative Ware-zum-Mann-Lösung, zukunftsweisende Arbeitsplätze, eine intelligente Vernetzung von Logistik, Produktion und Distribution im Sinne von Industrie 4.0, sowie die optimale Nutzung des vorhandenen Raumes. Die Zentrale für den asiatischen Teilevertrieb sitzt in Singapur. In den meisten asiatischen Ländern ist Pepperl+Fuchs, eines der weltweit führenden Unternehmen für industrielle Sensorik und Technologie im Explosionsschutz, mit einer Vertriebsniederlassung vor Ort, um die Nähe zum Kunden zu garantieren.

Das Herzstück im Logistiknetzwerk von Pepperl+Fuchs im asiapazifischen Raum (APAC) ist das automatisierte Global Distribution Center (GDC) in Singapur. Von hier aus wird ein breites Artikelspektrum an alle Pepperl+Fuchs-Firme geliefert und vertrieben. „Der Hauptgrund für die Errichtung eines globalen Distributionszentrums war die Konsolidierung der weltweiten Bestände für Standardprodukte“, sagt Mehmet Hatiboglu, Geschäftsführer bei Pepperl+Fuchs. Geplant und realisiert wurde das Logistikzentrum – wie schon das EDC in Mannheim – von Witron Logistik + Informatik. Service und die Wartung der Anlage werden von einem Witron-OnSite-Team durchgeführt.

Aus dem GDC werden vorkommissionierte Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe in Kleinstmengen in die angegliederte Fertigung im selben Gebäude und an eine zwölf Kilometer entfernte Produktionsstätte geliefert. Die gleichen Materialien gelangen auch in größeren Stückzahlen an Fabriken in Deutschland, Tschechien, Indonesien, Vietnam und USA. Fertigwaren werden in Bulk-Shipments an die beiden Distributionszentren in Europa (EDC) und Amerika (UDC) täglich per Luftfracht und einmal wöchentlich per Seefracht versendet. Dazu kommen noch bis zu 1.000 Pakete am Tag, die direkt an asiatische Endkunden „door-to-door“ per Kurier gelangen.

Größte Einzelinvestition in der Firmengeschichte

Das GDC in Singapur ist mit einer Summe von 44 Millionen Euro die größte Einzelinvestition in der Firmengeschichte von Pepperl+Fuchs. Der Invest für das 32 Meter hohe Witron-Lager beläuft sich auf rund zwölf Millionen Euro. Das AKL umfasst vier Gassen. Jede Gasse wird von einem Regalbediengerät mit einer Mastlänge von 18 Meter angesteuert. „Im Wareneingang befinden sich sechs intelligente Wareneingangsarbeitsplätze und im Kommissionierbereich elf Multifunktionsarbeitsplätze, die jederzeit vom Pick- zum Packplatz gewandelt werden können – und umgekehrt – sowie zu einem Arbeitsplatz für Value-Added-Serviceleistungen“, sagt Witron-Projektmanager Jürgen Hüttemann. „Hier werden aktuell täglich bis zu 4.600 Orderlines kommissioniert und konfektioniert.“

Die Entscheidung für Witron in dem Projekt war schnell gefallen. Beide Partner haben bereits im Jahr 2013 das Projekt in Mannheim erfolgreich realisiert.. „Es liegt auf der Hand, dass wir die positiven Erfahrungen, die wir am Standort Mannheim gemacht haben, herangezogen haben und davon auch profitieren möchten“, erklärt Hong Han Thanh, als Lager- und Logistikdirektor bei Pepperl+Fuchs zuständig für die Region Südost­asien. „Beide Lager haben eine ähnliche Konstellation, so dass eine „Copy-and-Paste“-Variante mit kleineren Anpassungen an die lokalen Anforderungen für uns die logische Konsequenz war.“ Das GDC besteht aus drei Lagerbereichen: dem automatischen Kleinteilelager (AKL) mit 60.000 Tablar-Stellplätzen, einem Langgutlager mit 400 Plätzen und dem Schmalgang-­Palettenlager mit 1.800 Palettenplätzen.

Integration von Produktion und Logistik

Im viergassigen AKL sind 60.000 Stellplätze integriert. In den Kartons werden 97.000 verschiedene Artikel gelagert.

Wie schon in Mannheim kommt auch in Singapur das Order Picking System (OPS) von Witron zum Einsatz. OPS ermöglicht die Lagerung und Kommissionierung in einem System. Die modular aufgebaute Lösung ist eine Integration von automatischem Kleinteilelager (AKL) und vorgelagerten Kommissionierplätzen, welche durch Sequenzpuffer – oder wie bei Pepperl+Fuchs – durch eine QVW-Lösung (Querverschiebewagen) von der Geschwindigkeit der Regalbediengeräte (RBG) weitestgehend entkoppelt sind. Die Artikel werden im OPS an den Pick- und Pack-Arbeitsplätzen nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip auftragsbezogen bereitgestellt. Durch die Flexibilität des Systems können Tablare, Behälter, Kartons oder Kleinladungsträger mit unterschiedlichen Größen, Höhen und Unterteilungen als Ladungsträger eingesetzt werden. Um die sehr hohe Anzahl an verschiedenen Artikeln effizient und platzsparend zu lagern, sind die bei Pepperl+Fuchs eingesetzten Kartons bis zu sechzehnfach unterteilt. Die Kartons werden auf Tablaren transportiert. Die Belegung der Tablare wird im Wareneingang automatisch gescannt. Die Kommissionierung erfolgt direkt in den Versandkarton oder in den Auftragskarton für die Produktionsversorgung.

Eine weitere Besonderheit im GDC ist die durchgängige intralogistische Anbindung der Produktion an die Logistik. Ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) übernimmt den Auftrag aus der Logistik in die Produktion und umgekehrt. Sobald die Produktion eine Box mit Fertigware zurückgemeldet hat und diese in ein vordefiniertes Regal ablegt, wird automatisch ein AGV (Automated Guided Vehicle) via Wifi gerufen. Hier greift der Industrie-4.0-Gedanke: Die Box wird abgescannt, die Zubuchung im Hintergrund durchgeführt und die Ware ist verfügbar.

Smarte Prozesse - hohe Effizienz

Mit dem bisher Erreichten ist man bei Pepperl+Fuchs sehr zufrieden. „Die Verfügbarkeit der Anlage liegt definitiv über dem Standard“, sagt Projektleiter Hong Han Thanh. „Darüber hinaus ist die Pickleistung deutlich gestiegen. Sie ist im automatisierten Logistikzentrum mittlerweile pro Arbeitsplatz dreimal so hoch wie im früheren manuellen Lager, mit weiter steigender Tendenz.“. Für die Zukunft bietet das GDC ebenfalls interessante Ausbaumöglichkeiten. „Wir erhalten auch aus der Planungssicht einen wesentlich besseren Überblick“, sagt Hong.

www.pepperl-fuchs.com www.witron.de