Modernisierung
Retrofit für den Materialfluss – halbierte Energiekosten
Nicht nur der Klimaschutz, auch die steigenden Stromkosten sorgen dafür, dass ein effizienter Energieeinsatz heute ganz oben auf der Tagesordnung vieler Unternehmen steht. Ein Retrofit-Projekt für eine Förderanlage beim Wäschemodenhersteller Triumph Group zeigt, wie eine neue Antriebstechnik maßgeblich dazu beiträgt, Wirtschaftlichkeits- und Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.
Es muss nicht immer gleich eine neue Anlage sein. "In vielen Fällen sind Modernisierungen und Aufrüstungen bestehender Systeme eine attraktive Alternative zum Aufbau eines neuen Systems. Häufig bieten sie bei Wirtschaftlichkeit, Nachhaltigkeit und Schnelligkeit der Inbetriebnahme deutliche Vorteile. Aus diesem Grund gehört das Thema Retrofit zu unseren zentralen Kundendienstleistungen, die den gesamten Lebenszyklus der Produkte umfassen", so Peter Martin, Geschäftsleiter des Global Lifetime Service beim Schweizer Materialflussausrüster Interroll. Retrofit-Projekte betreffen das gesamte Interroll-Technologieangebot rund um Förder- und Sortierlösungen – etwa um vorhandene Systeme an veränderte Anforderungen beim Durchsatz anzupassen oder beim Energieverbrauch zu optimieren.
Tatsächlich spielt das Thema Energie längst eine zentrale Rolle, um die Kosten in den Unternehmen im Griff zu halten. So zeigte eine Energieeffizienz-Umfrage in Europa, die noch vor dem Krieg in der Ukraine durchgeführt wurde, dass bereits damals fast neun von zehn mittelständischen Firmen (88 Prozent) stark oder sogar sehr stark für das Thema Energieverbrauch sensibilisiert waren. Dabei war der Mittelstand schon in der Vergangenheit nicht untätig geblieben, vorhandene Sparpotenziale zu heben. Investiert wurde in der Vergangenheit allerdings vor allem in den Bereichen Produktion (49 Prozent), IT-Systeme (49 Prozent), Wärme- und Klimatechnik (44 Prozent) sowie Gebäudeisolierung (42 Prozent). Am Ende der Skala standen Logistik (41 Prozent) und der Materialfluss (38 Prozent).
Ein Bild, das sich umkehrt, wenn es um Investitionsvorhaben im Lauf der nächsten fünf Jahre geht: Geplant werden für die Zukunft entsprechende Ausgaben insbesondere in den Bereichen Materialfluss (50 Prozent) und Logistik (50 Prozent). Nachholbedarf sehen auf diesen Feldern vor allem kleinere Unternehmen mit 50 bis 250 Mitarbeitern, bei denen diese Werte bei 67 Prozent (Materialfluss) beziehungsweise 62 Prozent (Logistik) liegen.
Ein eindrucksvolles Beispiel für ein Energiespar-Retrofit-Projekt ist die Triumph Group, die über ihr automatisiertes Distributionszentrum im französischen Obernai bei Straßburg über 22.000 Kunden in 28 Ländern Europas bedient. Dieser Standort des traditionsreichen Unternehmens umfasst 50.000 Quadratmeter. Versendet werden von hier durchschnittlich rund 6.000 Pakete pro Tag. Den wichtigsten Automatisierungsprozess stellt eine rund sieben Kilometer lange Förderanlage dar.
Bei der Retrofit-Maßnahmen wurde in Obernai nichts dem Zufall überlassen: Deshalb wurde Bureau Veritas, ein weltweit führendes Test- und Zertifizierungsunternehmen, beauftragt, die erzielten Einsparungen bei der Modernisierung der Rollenförderer zu messen. Zur Ermittlung des Stromverbrauchs wurde jeweils eine Wochenmessung der alten und eine der danach erneuerten Anlage durch die unabhängigen Bureau-Veritas-Ingenieure durchgeführt und dokumentiert.
Dezentrales Interroll-Antriebskonzept senkt Energieverbrauch um die Hälfte
Bei der modernisierten Anlage, die weiterhin denselben Förderrahmen wie das alte System nutzt, wird ein dezentrales Antriebskonzept auf Basis der EC5000 RollerDrive und der MultiControl-Steuerung von Interroll verwendet. Bei dieser Lösung werden nur die Förderzonen aktiviert, in denen auch tatsächlich ein Fördergut zu bewegen ist. Die vor vielen Jahren installierte Altanlage basierte dagegen auf einem zentralen Antriebskonzept, bei dem asynchrone 400-V-Getriebemotoren mit Aktuatoren für einen staudrucklosen Warenstrom sorgten.
Um einen besonders verbrauchsintensiven Dauerbetrieb oder Anlaufstrom zu vermeiden, wurden bereits bei diesem Alt-Konzept die Elektromotoren nach drei Minuten abgeschaltet, sobald keine Güter auf der Förderanlage zu transportieren waren. Trotzdem wurde bei der Modernisierung durch den Einsatz der EC5000 RollerDrive eine Energieeinsparung von 48,3 Prozent gegenüber der Altanlage erreicht. Ein Wert, der sich bei steigendem Durchsatz sogar weiter verbessert.
Längst gehören Materialflusslösungen zu den geschäftskritischen Infrastrukturen in den meisten Branchen. Die schnelle Verfügbarkeit von Ersatzteilen sowie von umfassenden Service- und Instandhaltungsdienstleistungen für Förder- und Sortiersysteme ist deshalb noch wichtiger geworden. Zur Service-Organisation von Interroll, die den Namen "Global Lifetime Service" trägt, gehören neben der zentralen Service-Einheit in Sinsheim, dem Zentrallager in Ketsch und den Reparaturstandorten rund 100 qualifizierte Interroll-Servicemitarbeiter in den europäischen Niederlassungen sowie zertifizierte Partner, die kundennah für die europaweite Durchführung der jeweiligen Wartungs-, Instandhaltungs- und Installationsdienstleistungen verantwortlich sind.
Zu den Kundendienstleistungen gehören zum Beispiel eine schnelle Ersatzteilversorgung, die kundenspezifische Ersatzteilbevorratung, die Supervision von Anlageninstallationen, die Reparatur und Generalüberholung von Produkten, bedarfsgerechte Service-Vereinbarungen mit Rund-um-die-Uhr-Hotline, vorausschauende Wartungsmaßnahmen, Modernisierung von vorhandenen Förder- und Sortieranlagen und Schulungen für das Service-Personal der Kunden.
Dieser Artikel erschien in der Ausgabe 7/23
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