Am neuen Produktionsstandort in Löhne verfügt der Druckmaschinenhersteller Kammann. Es entstand ein Gebäudekomplex mit 8.000 Quadratmetern Hallenfläche und 3.000 Quadratmetern Bürofläche. Zur optimalen Versorgung der Produktion mit den benötigten Bauteilen wurde zudem direkt neben der Montagehalle mehr als 2.100 Quadratmeter Lagerfläche eingerichtet. „Wir bauen größtenteils Verpackungsveredelungsmaschinen, die vorwiegend mit Sieb- oder Digitaldruck Hohlkörper wie Flaschen, Dosen oder Flakons bedrucken“, erklärt Gerhard Drews, IT-Leiter Koenig & Bauer Kammann GmbH. „Dafür werden allein in unserem Logistikzentrum 13.000 verschiedene Bestandsartikel vorgehalten. Bedarfsgerecht erfolgt zudem eine Bedienung der Montageplätze mit Artikeln im Cross Docking direkt aus dem Wareneingang.“

Mit dem Umzug an den neuen Werksstandort in Löhne sollten die interne Produktionslogistik optimiert sowie die Lagerverwaltung und die koordinierte Prozesssteuerung durch den Einsatz eines modernen Warehouse Management Systems unterstützt werden. Als Plattform für die intelligente Produktion unterstützt Koenig & Bauer Kammann (KBK) bereits seit 2007 das Enterprise Ressource Planning System (ERP) PSIpenta des PSI-Konzerns.

Optimal koordinierte Prozesssteuerung

Die Wahl fiel, nach einem intensiven Anbietervergleich auf das Warehouse Management System PSIwms. „Wir hatten durch das PSIpenta bereits gute Erfahrungen mit PSI-Software gemacht“, so Drews. „PSIwms konnte zudem mit einer Standardanbindung zu PSIpenta und umfangreichen funktionalen Systemstandards überzeugen.“ Mit PSIpenta als überlagerndes Softwaresystem für die Produktionsplanung und -steuerung und PSIwms für koordinierte Prozesssteuerung bei Lagerung, Kommissionierung und Produktionsversorgung verfügt Koenig  & Bauer Kammann von der Materialannahme über die Produktion bis zum Versand über eine konfliktfreie ganzheitliche IT- Infrastruktur. Eine durchgängig integrierte Systemkonzeption mit einheitlicher IT-Infrastruktur erschließt weiterreichende Optimierungs-, Effizienz- und Kostensenkungspotenziale. Das reicht von der kombinierten Nutzung der Funktionalitäten des ERP-Systems bis hin zur koordinierten Prozesssteuerung der automatisierten Materialflusskomponenten oder staplerbasierten Kommissionierung in der Intralogistik.

Als datenführendes ERP-System für Verwaltung und Produktion übernimmt PSIpenta/ERP die unternehmensweite Planung, Steuerung und Kontrolle von betriebswirtschaftlichen Aufgaben sowie den effizienten Einsatz der verschiedenen Unternehmensressourcen wie Material, Personal, Kapazitäten, Kapital und Informationen. Für die optimal koordinierte Steuerung der komplexen logistischen Prozesse ist das PSIwms installiert. Aufgrund der gleichen technologischen Basis in der konzernweit etablierten, gemeinsamen Entwicklungsplattform des PSI Java Framework (PJF) und der modularen Konzeption der Standardprodukte fügt es sich ohne die herkömmlichen Schnittstellen nahtlos in die Produktions-planungsprozesse des PSIpenta/ERP ein.

Halbautomatischer Schmalgangstapler angebunden

Das innovative PSI-Click-Design ermöglicht den individuellen Zuschnitt des Grafical User Interfaces (GUI). Unterstützt von einem intuitiven visuellen Editor können Anwender so die Bedienoberfläche für die Systeme per Click sowie Drag-and-Drop vollständig flexibel und jenseits von Programmvorgaben eigenständig an die jeweils individuellen Workflows anpassen. Das bietet maximale Transparenz und einen perfekten Überblick über aktuelle Bearbeitungsstände.

Ein- und Auslagerung von Ganzpaletten erfolgen mit einem halbautomatischen Schmalgangstapler von Jungheinrich. Bei den staplerbasierten Transporten sorgt das integrierte Staplerleitsystem (SLS) Transport Control im PSIwms in Kooperation mit einem nachgelagerten Materialflussrechner mit Jungheinrich Logistik Interface für wegeoptimierte Stapleraktivitäten. PSIwms spricht den Stapler über Telegramme an den Materialflussrechner an und übermittelt den Zielplatz, der durch den Stapler automatisch angesteuert wird. Dort wird die Ware übergeben und die Übergabe/Entnahme über ein am PSIwms angeschlossenes Mobiles Datenterminal quittiert. Damit erhält der Stapler das Signal für den nächsten Transportauftrag.

Ebenfalls aus PSIwms gesteuert erfolgt per Datenfunk die zwei- oder dreistufige manuelle Kommissionierung für die Materialversorgung der Montageplätze. In der Produktionshalle sind elf Montageplätze mit separaten Belieferungen in unterschiedlicher Zusammenstellung zu versorgen. Dazu wird die Ware von den Kommissionierenden entweder direkt von der Palette im Regal entnommen oder, wenn der gewünschte Artikel beispielsweise zu schwer oder zu sperrig ist, zunächst die komplette Palette an einen anderen Kommissionierplatz gebracht. Nach der Materialentnahme wird die Palette wieder eingelagert. In einem nächsten Optimierungsschritt wird zudem das Tablarlager mit den 18 Shuttles in die koordinierte Prozesssteuerung durch das PSIwms eingebunden.

Pro Monat kommissionieren die Mitarbeiter im KBK-Logistikzentrum rund 6.000 Warenausgangspositionen für die Produktionsversorgung. Damit bietet PSIwms weitere Kapazitätsreserven bei einer WMS-Leistung von rund 70 Prozent. „Für uns standen bei der Systemauswahl die konfliktfreie Kommunikation von ERP und WMS sowie die langfristig zuverlässige IT-Unterstützung unserer Lagerprozesse im Fokus“, resümiert Drews. „In den gut zweieinhalb Jahren seit der Implementierung konnte PSIwms diese Anforderungen problemlos erfüllen. Das System sorgt für sichere, zuverlässige Prozesssteuerung, Flexibilität und Transparenz in unserer Intralogistik. Damit sind unsere Erwartungen vollauf erfüllt.“

Dieser Artikel erschien in der Ausgabe 4/23