Vollautomatisiert zu mehr Leistung

Fertig kommissionierte Behälter transportiert die Fördertechnik in Richtung Versand. Dabei dient ein Sequenzer die Behälter eines Auftrags in der richtigen Reihenfolge an einen von sechs Versandarbeitsplätzen an. © Gebhardt

Vor Ort realisierte Gebhardt ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) und ein Palettenlager zur Produktionsversorgung. Das AKL ist als Multi-Level-Shuttle (MLS)-Lager konzipiert und verfügt über eine direkte Anbindung an den Wareneingang, die Kommissionierung und den Versand. Es ist 62 Meter lang, 22 Meter breit und 25 Meter hoch. In der Endausbaustufe ermöglichen fünf Gassen mit insgesamt 60 Ebenen die doppeltiefe Ein- und Auslagerung von Behältern (400 x 600) bis 40 Kilogramm. Insgesamt bedienen 40 Gebhardt StoreBiter MLS high mit Riementeleskop 107.760 Lagerfächer und realisieren eine Ein- und Auslagerleistung von 2.300 Behältern je Stunde.

Das Palettenlager ist ebenfalls als Shuttlelager realisiert und setzt auf die Omnipallet-Technologie von Gebhardt: Das realisierte Lager ist direkt an den Wareneingang sowie das fahrerlose Transportsystem (FTS) zur Versorgung der Produktionsinseln angebunden. Mit Dimensionen von 62 x 24 x 25 Metern und 16 Ebenen bietet es Platz für 9.764 Europaletten, Stahl-Vollwandbehälter, Stahl-Flachpaletten und Euro-Gitterboxen mit bis zu 1.000 Kilogramm Gewicht. 31 Roboter realisieren die Ein- und Auslagerung und erreichen eine Leistung von 160 Paletten in der Stunde. Das System lässt sich auf 48 Roboter erweitern. Es verfügt über vier automatische Volumenmessstationen und bietet 24 Übergabestationen an die fahrerlosen Transportfahrzeuge aus dem Hause SEW-Eurodrive, den Mobilen Logistik Agenten (MLA).

Wegweisend und durchsatzstark

Täglich erreichen rund 1.100 Kartons und 500 Paletten das Elektronikwerk in Bruchsal. Nach dem Entladen transportiert die Fördertechnik die ankommende Ware unmittelbar an sechs Wareneingangsarbeitsplätze. Die Mitarbeitenden vereinnahmen an dieser Stelle die Ware und packen die Artikel in Leerbehälter, die automatisch aus dem AKL angedient werden. Gleichzeitig erfolgt neben der Erstmusterprüfung, das heißt der Kontrolle der Ware auf die Erfüllung definierter Eigenschaften, auch eine Gewichts- und Konturenkontrolle der Ware. Die angrenzende Fördertechnik transportiert die fertigen Behälter in Richtung MLS-Lager. Behälter, die die Kontrolle nicht erfolgreich durchlaufen, schleust das System an einen Nicht-in-Ordnung-Platz (NIO) aus. Ein Abfallband transportiert anfallenden Müll unmittelbar ab. Kleinere Palettenware wird ebenfalls in die Behälter umgepackt und zur Lagerung in das AKL aufgegeben.

© Gebhardt

Über den Loop gelangen die Behälter an die AKL-Heber, von wo sie in die einzelnen Gassen verteilt werden. Die Kommissionierung der Ware erfolgt an einem von zehn ergonomischen Arbeitsplätzen. Die Ware gelangt aus dem AKL an den Arbeitsplatz. Ist ein Behälter fertig kommissioniert, transportiert ihn die Fördertechnik Richtung Versand. Dabei dient ein Sequenzer die Behälter eines Auftrags in der richtigen Reihenfolge an einen von sechs Versandarbeitsplätzen an. Leere Behälter gelangen zurück ins AKL. Verunreinigte Behälter durchlaufen die Waschstraße, wo sie gedreht, gesäubert und getrocknet werden, bevor sie ins AKL oder direkt an den Wareneingang transportiert werden. Paletten werden an einem Aufgabeplatz vereinnahmt und einer Gewichts- und Konturenkontrolle unterzogen. Über einen Kettenförderer und Palettenlift, inklusive Teleskopgabeln, gelangen die Paletten in eine der 16 Ebenen. Die Ein- und Auslagerung erfolgt über das Omnipallet Shuttle. Nach der Auslagerung über einen von vier Auslagehebern wird die Palette unmittelbar an einen Übergabeplatz transportiert. Ein mobiles Assistenzsystem kann an dieser Stelle die Palette annehmen und zur Kommissionierung transportieren. Leere Palettern werden mittels MLA direkt an den Wareneingang transportiert.

Der Kunde hat ein hochdynamisches, modulares und weitestgehend redundantes Logistiksystem bekommen, das die Anforderungen hinsichtlich Verfügbarkeit, Kapazität, Dynamik und Flexibilität voll erfüllt. Gleichzeitig zeigt das neue Werk die modernste SEW-Technik im Einsatz und ist damit der perfekte Ort, um das perfekte Zusammenspiel der hauseigenen Komponenten in der Logistik zu präsentieren.