Kommissionierung

Aus Fehlern wird man klug

Fehler in der Kommissionierung können teuer werden. Jedoch es gibt Strategien, Falschkommissionierungen möglichst gering zu halten. Im Vordergrund stehen technische Lösungen am Kommissionierplatz. Einen wichtigen Beitrag leisten aber auch Lagerverwaltungssysteme.

Kommissionierung: Aus Fehlern wird man klug
Kommissionierung: Aus Fehlern wird man klug © Vanderlande

Durch die zunehmende Variantenvielfalt von Bauteilen und Produkten sowie möglichst kurze Lieferzeiten sind die Leistungsanforderungen an Kommissionierer erheblich gestiegen. Um dennoch eine möglichst fehlerfreie Auftragsabwicklung sicherzustellen, werden die technischen Systeme fortlaufend verfeinert und optimiert. Dennoch gibt es bis heute noch keine zu 100 Prozent fehlerfreie Kommissionierung. Denn, wo Menschen arbeiten, passieren auch Fehler. Mit Nachkontrollen, zum Beispiel dem Kontrollwiegen, lässt sich aber weitgehend sicherstellen, dass Falschkommissionierungen noch vor der Auslieferung der Waren erkannt werden. Jedoch lassen sich Artikel mit ähnlichem Gewicht kaum unterscheiden.

Auch bei einer aus mehreren Artikeln bestehenden Auslieferung können sich Gewichtsfehler wieder aufheben. Kommissionierfehler können zwar durch ein nochmaliges Scannen oder eine weitere Sichtkontrolle im Versand erkannt werden. Das ist jedoch nur die zweitbeste Lösung. Ziel sollte es sein, die Fehler bereits im Ansatz, also bei der Kommissionierung zu vermeiden. Der Kommissionierer sollte deshalb gefördert und motiviert und durch den Prozess geführt werden. Kommissionierfehler, die erst beim Kunden festgestellt werden, können durch Nachlieferungen oder Retourenabwicklungen hohe Kosten nach sich ziehen und verschlechtern das Image eines zuverlässigen Lieferanten.

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Zu den klassischen Kommissionierfehlern zählt die Entnahme eines „falschen“ Artikels, der „falschen“ Menge oder die nicht korrekte Zuordnung zu einem Kommissionierbehälter oder Ziel. Die Fehlerhäufigkeit steigt auch, wenn sehr kleine oder ähnliche Artikel in hoher Frequenz gegriffen oder größere Mengen abgezählt werden. Eine weitere Ursache ist die Warenlegung, das heißt, ähnliche aussehende Artikel liegen dicht nebeneinander. Die größte Fehlerquote besteht grundsätzlich dort, wo die Prozesse die größten Freiheiten lassen, wie beim Kommissionieren mit Picklisten, also bei „Mensch zur Ware“-Lösungen. Voice- und teilweise auch mobile Datenerfassungs-Lösungen MDE, die vom Kommissionierer eine Rückmeldung verlangen, z. B. durch Bestätigung der Pickmenge oder einer Prüfnummer am Kommissionierplatz, können aber die Fehlerrate minimieren.

Denn durch die Zwei-Wege-Kommunikation wird die Tätigkeit hinterfragt. Jede Art der Kontrolle verringert jedoch zugleich die Pickleistung. Die kleinsten Fehlerraten entstehen bei „Ware zum Mensch“-Lösungen, wo den Kommissionierern alle für eine korrekte Auftragsabwicklung relevanten Daten angezeigt werden, beispielsweise über Pick-by-light-Anzeigen in Kombination mit Mengenanzeigen. Voraussichtlich wird der Einsatz von RFID künftig noch zu einer nochmaligen Verbesserung führen, bis zur eventuell 100%igen Kontrolle. Das wird zumindest angestrebt. Setzt sich RFID durch, könnte die „Qualitätskontrolle“ im Warenausgang ein RFID-Gate sein, das fehlerhaft kommissionierte Kartons oder Paletten auf einen „Nicht-In-Ordnung“-Platz (NIO) ausschleust.

Fehlerquellen ausgeschlossen

Bei „Ware zum Mensch“-Kommissioniersystemen wie der Pick@Ease-Station von Vanderlande Industries werden verschiedene Fehlerquellen von vorneherein ausgeschlossen. So werden die Artikel und die zu kommissionierende Mengen mit Pick-by-light-Anzeigen am Zielbehälter mehrfach visuell angezeigt. Ist der Quellbehälter in Fächer unterteilt, wird dies am Touchscreen und durch einen Laser, dem „Pick Pointer“, direkt im Behälter visuell dargestellt. Sollte es trotz dieser vierfachen Anzeige zu einem falschen Ablegen eines Artikels in einen Zielbehälter kommen, kann dies durch ein Lichtgitter verhindert werden. Mit einer integrierten Wiegekontrolle wird die Kommissioniergenauigkeit anschließend noch einmal geprüft. Vorteilhaft ist, dass diese Kontrolle ohne Zeitverzug geschieht.

Während Abfragen am Arbeitsplatz oder eine Qualitätskontrolle im Warenausgang Zeit kosten, werden ein Lichtgitter oder ein Wiegesystem nur aktiv, wenn Fehler entstanden sind. Außer solchen optimierten Lösungen werden heute zunehmend die Mitarbeiter in Konzepte zur Fehlervermeidung einbezogen. Bei Vanderlande Industries steht deshalb der Mensch im Mittelpunkt des Systems, s. Kasten. Durch die ergonomische Gestaltung der Kommissionierplätze sollen die Motivation, Konzentration und damit Leistungsstärke gefördert werden. Zusätzlich soll die Beleuchtungstechnik „Philips Dynamic Lighting“ ein stimulierendes, natürliches Lichtambiente erzeugen, welches das Wohlbehagen der Beschäftigten fördert. Alleine hierdurch ließen sich die Fehlerraten um 10 % verringern.

Speziell für die Kommissionierung von kleinvolumigen Artikeln wurden die Systeme von Witron, das Order Picking System (OPS) und das Dynamic Picking, entwickelt. In diesen „Ware zum Mensch“-Lösungen bringen Regalbediengeräte und Fördertechnik nur die Artikel in die Pickzone, die für die aktuellen Kundenaufträge benötigt werden. Auch hier wird die volumenoptimierte Kommissionierung der Artikel in Behälter oder direkt in den Versandkarton mit der richtigen Größe durch ein Pick-by-Light-System beziehungsweise durch ein Pick-to-Tote-System unterstützt. Transparente Terminal-Dialoge vermitteln alle relevanten Auftragsinformationen.

Über Waagen und Konturenkontrollen sind zudem Plausibilitätskontrollen in die Systeme integriert. Unabhängig ob 1:1- oder parallele Kommissionierung, mit den entsprechenden Kontrollen soll eine nahezu 100% fehlerfreie Kommissionierung gewährleistet sein. Bei der ebenfalls von Witron entwickelten Oder Picking Machinery (OPM) werden Handelseinheiten auf Paletten oder Rollcontainer kommissioniert. Die Kommissionierung geschieht automatisiert und fehlerfrei durch die Case Order Machine (COM). Auf Basis eines hochfunktionellen Lagerverwaltungssystems und effektiven Stammdatensätzen erstellt ein Algorithmus das Kommissionierbild für jeden Kundenauftrag individuell.

Dabei werden alle Anforderungen der jeweiligen Filiale berücksichtigt. Alle Artikel werden ladenspiegelgerecht auf dem Landungsträger abgelegt, also in der Reihenfolge, wie sie im Supermarkt auf kürzestem Weg in die Regale einsortiert werden können. Kommissionierfehler jeglicher Art sollen durch die Arbeitsweise und Funktionalität der eingesetzten Technologie praktisch ausgeschlossen sein. viastore systems setzt bei der Sicherstellung einer hohen Kommissionierqualität auf die Ausgabe eines Key Performance Indicators (KPI) als Ergänzung zum viad@t-system. Die KPI enthält betriebswirtschaftliche Schlüsselkennzahlen, über die die Leistung des Lagers dargestellt werden kann.

Erfasst werden 15 Aktivitäten, zum Beispiel „Einlagerung von Behältern“, „Teilauslagerung verpackte Ware“ oder „Sendungen packen bis 15 kg“. Für jede dieser Aktionen wird ein entsprechender abzurechnender Wert definiert. Voraussetzung zur Überprüfung der Kommissionierqualität über Kontrollwiegungen der Kommissionierladeeinheit ist aus Sicht von viastore vor allem eine sorgfältige Pflege der Artikel-Stammdaten, beispielsweise des Stückgewichts.

Steuerung

Stammdaten müssen gepflegt sein. Eine Strategie zur Vermeidung von manuellen Kommissionierfehlern ist die klare Steuerung der Prozesse und ein eindeutiger Ablauf durch Rückmeldung über RFID/MDE oder Kontrollen mit Prüfziffern. Hilfreich ist auch eine vollständige Informationsbereitstellung, um die entnommenen Artikel zu identifizieren, z. B. Barcodes, Produktbeschreibungen oder Artikelabbildungen. Wichtig ist, dass das Lagerverwaltungssystem die Prozesse in der Kommissionierung klar und strukturiert steuert. Ohne schlüssige übergeordnete Lagerverwaltungslösung mit guten Stammdaten ist es schwierig, eine gute Kommissionierqualität zu erreichen, da gegebenenfalls nicht genug Informationen zur Verfügung stehen.

Ergonomie

Bediener arbeiten besser, wenn sie sich wohlfühlen. Die Leistung eines Kommissionierers wurde sowohl in Hinblick auf die körperliche Belastung als auch auf die Konzentration in der Vergangenheit unterschätzt. Vanderlande arbeitet deshalb seit Jahren mit dem Forschungsinstitut TNO zusammen, dem größten europäischen Institut für technologische und strategische Forschung und Beratung mit Sachverständigenwissen zu Fragen der Ergonomie. Durch die Kombination all dieser Maßnahmen habe man nachweisen können, dass sich die Kommissionierleistung signifikant verbessert. Das schließt nicht nur das Vermeiden von Pickfehlern ein, sondern auch den Umgang mit den Produkten und ein nachhaltiges Erreichen von Kommissionierleistungen.

Kommissionierung: Aus Fehlern wird man klug

Vanderlande Industries GmbH, E-Mail: info.de@vanderlande.com, www.vanderlande.com

viastore systems GmbH, E-Mail: info@viastore.de, www.viastore.de

Witron Logistik + Informatik GmbH, E-Mail: info@witron.de, www.witron.de

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