Teil der Automatisierungslösung: 18 automatisierte EXV-iGo-Hochhubwagen. © Still

Still lieferte außerdem 18 automatisierte EXV-iGo-Hochhubwagen – acht für den Kühlbereich und zehn für das klimatisierte Lager. Von den zehn automatisierten MX-X iGo Schmalgangstaplern sind vier im Kühlbereich und sechs im klimatisierten Lager im Einsatz. Die Fahrzeuge im Kühlbereich des Lagers sind mit einem speziellen Hydrauliköl ausgestattet, das den niedrigen Temperaturen standhält. So gelang es, den Großteil der internen Transporte zu automatisieren. Nur im Tiefkühlbereich wird noch manuell gearbeitet – hier kommt ein FM-X-Schubmaststapler in einer speziellen Tiefkühlversion zum Einsatz. Er verfügt über eine Vollkabine, Heizung, spezielles Hydrauliköl und ein gekapseltes elektrisches System. Für den Umschlag von sperrigen Paletten – also Paletten, die groß, schwer oder instabil sind – setzt Yusen Logistics einen manuell bedienten Still-MX-X-Schmalgang­stapler ein.

Eingehende Paletten werden zunächst von den Mitarbeitenden kontrolliert und abgestellt. Diese Standorte sind mit Bodenmarkierungen und Barcode versehen, sodass das LVS genau weiß, welche Palette sich an welchem Standort befindet. Die EXV-iGo-Hochhubwagen nehmen hier die Paletten auf und transportieren sie zu einer Konturenkontrolle, die ebenfalls von Still geliefert wurde. „In einem automatisierten Betrieb muss jede Palette definierte Qualitätsstandards erfüllen. Dank der Konturenkontrolle werden Fehler vermieden. Jede Palette wird an diesen Stationen gemessen und gewogen“, erklärt Stijn Kusseneers, Teamlead Automation Sales CEE & Nordics bei Still. Die Paletten werden dann zu den Übergabestationen am Ende der Regale transportiert. Dort werden sie von den MX-X-iGo-Schmalgangstaplern übernommen, die sich um die Einlagerung der eingehenden Paletten kümmern. Alle Fahrzeuge werden unter Berücksichtigung ihres aktuellen Standorts im Lager zugewiesen, um maximale Produktivität und Effizienz zu gewährleisten. In den meisten Fällen werden volle Paletten geliefert, aber Yusen Logistics bietet auch die Kommissionierung von Kartons und Artikeln für kleinere Aufträge an. Für die Goods-to-person-Kommissionierung dieser geringeren Mengen werden Autonome Mobile Roboter (AMR) eingesetzt. Diese sorgen für den horizontalen Transport zu und von den Kommissionierplätzen im Zwischengeschoss.

Frühzeitige Behebung von Engpässen

„Man kann nicht erwarten, dass ein so integrierter automatisierter Prozess von heute auf morgen fehlerfrei abläuft“, erklärt Daelemans. „Deshalb haben wir, lange bevor die Automatisierung in Betrieb ging, einen ‚Day-in-the-Life‘-Test durchgeführt und die tägliche Praxis eins zu eins simuliert – mit echten Paletten, echten Barcodes und so weiter. Bei dieser Simulation traten Engpässe auf, etwa Probleme beim Scannen von schwarzen Paletten, die von den Standardsensoren der Stapler nicht erkannt wurden. Zusätzlich waren wir damit konfrontiert, was passiert, wenn sich ein Etikett nicht an der erwarteten Stelle befindet oder Wickelfolie über die Klötze einer Palette ragt.“ Gemeinsam mit Still konnte Yusen Logistics diese Erkenntnisse vor der finalen Implementierung einfließen lassen und entsprechende Anpassungen vornehmen.

Produktivität und Qualität verbessert

Das intelligente Lager ist nun seit über sechs Monaten in Betrieb. Daelemans sieht den neuen Standort als einen hervorragenden Show Case für Yusen Logistics: „Unsere potenziellen Kunden können sich hier von unserem Streben nach Innova­tion und den Möglichkeiten der Automatisierung überzeugen. Das verschafft uns einen großen Vorteil bei neuen Ausschreibungen“. Die Automatisierung gewährleistet eine hohe Produktivität, so Daelemans: „Die Arbeit kann sogar in den Pausen fortgesetzt werden. Gerade im Hinblick auf den aktuellen Arbeitsmarkt ist dies ein großer Vorteil. Mit dieser Lösung und dem zusätzlichen Einsatz von Instandhaltungsfachkräften bzw. Technikern in der Werkstatt können wir das Lager auch bei Fachkräftemangel äußerst effizient und kostengünstig betreiben.“ Und damit wesentlich kostengünstiger als bei einem manuellen Betrieb. „Außerdem hat sich die Qualität deutlich verbessert“, betont Daelemans.