Technik-Trend Foerdertechnik - Jedem das Seine

Das System stellt in Kombination mit einem Fördersystem die exakte Sequenzsortierung der Aufträge sicher. Nach der Sortierung wird ein Faltbehälter pro Versandturm gelabelt und nach festgelegten Prioritäten der automatischen Stapelung zugeführt. Da nicht alle Warengruppen gemeinsam in einem Versandturm gestapelt werden dürfen, z. B. Reinigungs- und Nahrungsmittel, werden die Warengruppen entsprechend des Filiallayouts in verschiedene Blöcke aufgeteilt und entsprechend Versandtürme gebildet. Um einen möglichst hohen Grad an Raumausnutzung der Lkw sowie ein effizientes Einsortieren der Ware in den Regalen der Filiale zu gewährleisten, werden die Versandbehälter eines Filialauftrags entsprechend sortiert und gestapelt.

Von der Hängebahn in die Filiale

Das Konzept wurde erstmals vor vier Jahren beim Aufbau des dm-drogerie markt- Distributionszentrums in Waghäusel realisiert. Mittlerweile hat auch die Denner AG bei der Erweiterung ihres Verteilzentrums in Mägenwil ein Caddy- Pick-System implementiert. Rund 1 600 Kommissionierplätze sind dort heute durch eine Elektrohängebahn verbunden. Das Netz hat eine Gesamtlänge von mehr als 2 000 m, der Verkehr auf der Strecke wird über 46 Weichen geregelt. Als Transportmittel kommen 64 CaddyPick-Gehänge zum Einsatz. Jeder CaddyPick transportiert zwei Rollcontainer, die später direkt auf Lkw geladen und zu den jeweiligen Filialen gefahren werden. Im dm-Verteilzentrum Waghäusel kommissionieren die Mitarbeiter nicht auf Rollcontainern, sondern auf Versandpaletten. Auswertungen des Unternehmens zeigen, dass die Kommissionierung via Hängebahn 35 bis 50 % effizienter ist als die manuelle Kommissionierung.

Ganz anders gestaltet sich die Kommissionierung bei Solar Danmark A/S, einem Großhändler für Elektrobauteile. Hier wurde von Interroll eine Anlage realisiert, mit der Dänemarks Fachgroßhändler, Elektriker, Heizungsinstalla- teure, Industriekunden und OEMs aus einem Sortiment von 50 000 Elektro-, Sanitär- und Heizungs- sowie Klimaund Lüftungsteilen auswählen können, und Waren, die bis 18 Uhr bestellt werden, bereits vor 7 Uhr früh am nächsten Werktag erhalten. Kernstück der Lösung ist ein 87 m langer Quergurtsorter, der 6 000 Stückgüter pro Stunde sortiert und einer der weltweit größten Quergurtsorter in vertikaler Bauart ist.

Nach dem Picking werden die Elektroartikel auf zwei Zuführstrecken entlang der Hallendecke in Richtung eines Crossbelt Sorters transportiert. Anschließend treffen diese, zuvor noch in Kleinteile und Schwergewichtler bis 35 kg unterteilten Linien, auf einem Mergeband zusammen und passieren auf einem Gefälleband einen Scanner. Der Scanner ermittelt über den Strichcode auf welcher der 260 Quergurtwagen das geförderte Stückgut auf dem Vertikalsorter an welcher Zielstelle ausgeschleust werden muss. Insgesamt neun Zielstellen mit jeweils einem Hauptband in der Mitte und zwei kleineren Zielstellen für besonders leichte und zerbrechliche Artikel sowie eine Overflow-Endstelle sind entlang der Sortierstrecke angegliedert. Hoch flexibel kommissioniert

Die belgischen Drogeriekette Di mit 190 Filialen in Belgien und Luxemburg setzt im Hinblick auf ein Höchstmaß an Flexibilität auf eine Lager- und Kommissionieranlage von Savoye. Dazu wurden ein Paletten-Fachbodenlager für 10 000 Langsamdreher und Durchlaufregale für 900 Schnelldreher miteinander kombiniert. Die neu errichtete Anlage ging im Juni 2008 mit einer Kommissionierfläche von 15 000 m2 und einer 700 m langen Förderstrecke in Betrieb. An sechs Tagen pro Woche werden täglich 1 200 Kunststoffbehälter in zwei Größen mit circa 15 000 Auftragspositionen im Einschichtbetrieb von 55 Personen bearbeitet.

Das Lager umfasst 15 000 Artikel. Wöchentlich werden etwa 100 neue Referenzen erfasst. Jede der 190 Filialen wird einmal wöchentlich von externen Transporteuren beliefert, die Bestellungen werden tagaktuell erfasst. Die vier Kommissionierzonen gliedern sich in einen Bereich für Schnelldreher mit 60 m Durchlaufregalen, 900 Kanälen und sechs Stationen, einen Bereich für Langsamdreher und 27 000 Stellplätzen in Flachbodenregalen. Ferner gibt es einem Bereich für das Picken von 600 Paletten mit Originalkartons auf Boxen, zwei Ebenen mit einer Kapazität von insgesamt 1 200 Palettenplätzen sowie Fachbodenregale auf der zweiten Etage für die insgesamt 10 000 Langsamdreher.

4 200 Kästen pro Stunde

Während bei solchen Lösungen in der Regel eine sehr heterogenes Produktspektrum kommissioniert wird, verlangt die Getränkelogistik Anlagen, die möglichst automatisch sortieren. Knapp hat beispielsweise in Bremen für die H. Leiter GmbH ein Leergut-Management System realisiert, das acht unterschiedlichen Flaschen- und zehn verschiedene Kastentypen sortiert und Fremdflaschen zu hundert Prozent ausschleust. Leiter übernimmt die Leergutsortierung direkt auf dem Werksgelände der Brauerei Beck’s, einem Unternehmen des weltgrößten Brauereikonzerns Inbev.

Um die logistischen Anforderungen im InBev Leergutlager Bremen zu erfüllen, wurden von Knapp mehrere Innovationen umgesetzt. Dazu zählt eine Ent-/Stapler, der Einzelkisten von der Palette entstapelt oder Einzelkisten auf eine Palette stapelt, insgesamt 4 200 Kästen/h. Zudem wurde - um einen besonders schonenden Transport der Getränkekästen zu gewährleisten - auf eine Niro-Fördertechnik mit Gliederbändern verzichtet. Statt dessen besteht die Förderanlage als verzinkten Staurollenbahnen. Damit wurde nicht nur ein geräuscharmer Betrieb geschaffen, sondern auch die Abnutzung der Getränkekästen verringert.

Interroll Automation GmbH, E-Mail: [email protected], www.interroll.com

Knapp Logistik Automation GmbH,  E-Mail:[email protected], www.knapp.com

Savoye GmbH, E-Mail: [email protected], www.savoyelogistics.com

Swisslog AG, E-Mail: [email protected], www.swisslog.com