Produktionsversorgung: effizient und reibungslos

Am Hauptsitz im schweizerischen Zizers wurde im Zuge einer Standorterweiterung eine moderne automatisierte Logistiklösung realisiert – bestehend aus einem automatischen Hochregallager (HRL) und einem automatischen Kleinteilelager (AKL). Das Ziel: die Produktions- und Logistikprozesse zu automatisieren, Effizienzpotenziale zu heben und die Versorgung der Produktion zukunftssicher zu gestalten.

Die Ausgangssituation: Wachstum und neue Anforderungen an die Logistik

Integra Biosciences ist ein global agierendes Unternehmen im Life-Science-Sektor. Mit Tochtergesellschaften und Partnern auf fünf Kontinenten beliefert das Unternehmen Kunden in Forschung, Diagnostik und Qualitätskontrolle. In den vergangenen Jahren wuchs nicht nur das Produktportfolio, sondern auch das Produktionsvolumen stetig. Die bestehende manuelle Logistik kam dabei zunehmend an ihre Grenzen. Im Zuge einer Erweiterung des Standortes Zizers wurde deutlich: Um die wachsenden Anforderungen an Lagerkapazität, Geschwindigkeit und Prozesssicherheit zu erfüllen, ist eine automatisierte Lösung notwendig. Die neue Anlage sollte einerseits eine effiziente Materialversorgung der Produktion ermöglichen, andererseits die internen Warenflüsse von Wareneingang bis Warenausgang optimieren.

Die Zielsetzung: Automatisierung und Effizienzsteigerung

Das Projekt bei Integra verfolgte klare Ziele: Mit im Fokus stand die Automatisierung bisher manueller Logistikprozesse. Gleichzeitig sollte durch das Ware-zur-Person-Prinzip die Wegezeit der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter deutlich reduziert werden. Ein weiteres zentrales Anliegen war darüber hinaus die Steigerung der Transparenz und Nachvollziehbarkeit sämtlicher Materialflüsse. Zudem war die nahtlose Integration in das bestehende ERP-System vorgesehen. Auch wurde Wert auf eine zukunftssichere Erweiterbarkeit der Anlage gelegt. Darüber hinaus sollte die Lösung ein hohes Maß an Betriebssicherheit bieten und den hohen Qualitätsanforderungen der Life-Science-Branche entsprechen.

Gebhardt übernahm als Generalunternehmer die Verantwortung für Planung, Realisierung und Inbetriebnahme der gesamten Anlage. Die Lösung kombiniert moderne Lagertechnik mit intelligenter Fördertechnik und einer leistungsfähigen IT-Struktur.

Der Systemaufbau

Die von Gebhardt realisierte Lösung kombiniert ein automatisches Hochregallager für Paletten mit einem leistungsfähigen Kleinteilelager für Behälter und schafft damit eine vollautomatisierte, durchgängige Materialflusskette. Im Hochregallager kommt das Regalbediengerät Gebhardt Cheetah Heavy zum Einsatz, das in einer Gasse insgesamt 1.572 Palettenstellplätze bedient und einen Durchsatz von bis zu 150 Paletten pro Stunde ermöglicht.

Parallel dazu sorgt das automatische Kleinteilelager mit dem Gebhardt Cheetah Neo für die schnelle und effiziente Ein- und Auslagerung von Behältern. Hier stehen 2.200 Behälterfächer zur Verfügung, die mit einer Förderleistung von bis zu 800 Behältern pro Stunde hochdynamisch versorgt werden. Beide Lagerbereiche sind über ein Fördertechnikkonzept miteinander verbunden. Zum Einsatz kommen dabei Fördertechnik- Komponenten der Gebhardt-Systeme 300, 500 und 700, darunter Rollen- und Staurollenförderer, Weichen, Umsetzer sowie Rollenhubtische für den Palettentransport. Die Kommissionier- und Wareneingangsplätze sind ergonomisch gestaltet und mit Pick-by-Light-Systemen, integrierten Waagen und Profilkontrollen ausgestattet, um eine sichere und fehlerfreie Bearbeitung zu gewährleisten.

Ergänzt wird das Gesamtsystem durch die Materialflusssteuerung Gebhardt StoreWare inklusive LVS light, das eine transparente Visualisierung der Warenflüsse bietet und direkt über ein Interface mit dem ERP-System des Kunden kommuniziert. So entsteht ein integriertes, hochautomatisiertes Logistiksystem, das die Versorgung der Produktion sicherstellt, Durchlaufzeiten reduziert und die Effizienz der Intralogistik steigert.

Die Materialflüsse zwischen HRL, AKL und den Kommissionierarbeitsplätzen sind vollständig automatisiert. Das Ware-zur-Person-Prinzip sorgt dafür, dass Mitarbeitende effizienter und ergonomischer arbeiten können.

Der Projektverlauf: partnerschaftlich, präzise und planmäßig

Das Projekt wurde in enger Abstimmung zwischen Integra und Gebhardt umgesetzt. Gebhardt übernahm die vollständige Systemintegration – von der Mechanik über die Steuerung bis hin zur Software. Während die Hardware reibungslos installiert und in Betrieb genommen werden konnte, stellte die Softwareintegration mit dem ERP-System eine besondere Herausforderung dar. Dank einer engen Kommunikation zwischen den Projektteams und einer hohen technischen Expertise konnte jedoch auch diese erfolgreich gemeistert werden. Nach einer intensiven Testphase erfolgte die planmäßige Inbetriebnahme. Seither läuft das System stabil und zuverlässig im täglichen Betrieb.

Das Ergebnis: mehr Effizienz, Transparenz und Zukunftssicherheit

Mit der neuen automatisierten Anlage konnte Integra signifikante Verbesserungen erzielen: Die Produktion und Logistikversorgung wurden automatisiert. Die Durchlaufzeiten im Wareneingang und -ausgang sind deutlich verkürzt worden. Gleichzeitig sorgt die Anlage für eine hohe Prozesssicherheit und lückenlose Nachverfolgbarkeit. Durch die Automatisierung wurden manuelle Eingriffe reduziert. Dies senkt die Fehlerquote. Zudem lässt sich die vorhandene Fläche effizienter nutzen, da das System kompakt ausgelegt ist. Ergonomische Arbeitsplätze durch Ware-zur-Person-Kommissionierung entlasten die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Die Zusammenarbeit verlief durchweg partnerschaftlich und auf Augenhöhe. Integra schätzt insbesondere die Zuverlässigkeit und Servicequalität von Gebhardt. "Wir sind sehr zufrieden mit der Firma Gebhardt. Zum einen haben wir ein zuverlässiges System im Einsatz, und zum anderen können wir auf einen tollen Service zurückgreifen", erklärt Ronny Eisenhut, Head of Instruments Operations CH, Integra Biosciences.

Das Fazit

Das Projekt markiert für Integra einen wichtigen Schritt in Richtung vollautomatisierter Produktionslogistik. Mit der von Gebhardt realisierten Lösung setzt Integra Biosciences auf Automatisierungstechnologie, die auf Effizienz, Flexibilität und Zukunftssicherheit ausgelegt ist. Das Projekt zeigt, wie individuelle Intralogistiklösungen zur nachhaltigen Optimierung von Produktions- und Logistikprozessen beitragen können – insbesondere in Branchen mit hohen Anforderungen an Präzision und Qualität.