Als verantwortlicher  Generalunternehmer für die Intralogistik wurde die Stöcklin Logistik AG beauftragt. Die Winterhalter + Fenner AG gilt als einer der führenden Elektrogroßhändler des Landes. Vertrieben werden elektrotechnische Komponenten, Installa­tionsmaterial, Produkte für Datennetzwerke sowie Photovoltaik-Anlagen. Die Kunden von Winterhalter + Fenner haben die Möglichkeit, ihre Bestellungen praktisch über alle denkbaren Kanäle aufzugeben: per Mobile App, Web-Shop, Telefon, elektronischer Datenanbindung oder direkt im Elektrikerladen. Vernetzung und Digitalisierung sind folgerichtig zentrale Bestandteile der Unternehmens- beziehungsweise Logistikstrategie. Auch der auf Warenverfügbarkeit und Lieferqualität zielende Servicegedanke steht im Vordergrund.

Bekenntnis zur Umwelt und Mut zu Innovation
Markant ist die mehrheitlich in Holzbauweise realisierte Konstruktion des 22 Meter hohen Hochregallagers (HRL). Ein derartiges, erstmals durch die Brühwiler AG Bauingenieure und Planer in der Schweiz umgesetztes Projekt setzt ein besonderes Engagement und den Willen zu Innovation voraus. Zwischen dem symbolischen Spatenstich am 27. Februar 2018 und dem Go-Live des Automatiksystems am 25. Juni 2020 sind etwas mehr als zwei Jahre vergangen – eine durchaus als sportlich zu bezeichnende, von den Hand in Hand arbeitenden Projektteams erbrachte Leistung.

Synchronisierter Materialfluss über drei Ebenen
Im neuen Zentrallager der Winterhalter + Fenner AG sind auf einer Fläche von 10.000 m² bis zu 50.000 Artikel kompakt untergebracht. Diese verteilen sich auf ein vollautomatisches Hoch­regallager, das Platz für 6.000 Paletten und 1.500 Kassetten bietet, und auf ein Autostore-System mit 55.000 Behältern und 70 ­Robotern.
Als Ladungsträger kommen neben Behältern verschiedener Größen Euro-1-Paletten in vier Höhenklassen sowie Sonder­paletten, die für die Aufnahme von Kassetten bestimmt sind, zum Einsatz. Die Zuführung der Ladungsträger erfolgt im Wareneingang auf Erdgeschossebene (EG). Sie durchlaufen eine Konturen- und Gewichtskontrolle und gelangen via Fördertechnik zu den Übergabeplätzen der Regalbediengeräte. Analog kann eine Einlagerung über die Fördertechnik im Unter­geschoss (UG) sowie im Obergeschoss (OG) angestoßen werden. Diese drei Ebenen sind über Seilhubvorrichtungen miteinander verbunden. Im Zentrallager vereinnahmt werden darüber hinaus Kassetten, in Behälter zu übergebende Kleinteile sowie Kartons. Um Letztere zwischen den Ebenen bewegen zu können, sind Wendelförderer in die an der Decke abgehängte Karton-Fördertechnik integriert worden.

Ein- und Auslagerung ohne Zeitverlust
Vier 22 Meter hohe Regalbediengeräte (RBG), die jeweils mit einer 2-zinkigen Teleskopgabel ausgerüstet sind, übernehmen die bereitgestellten Paletten von den Stichbahnen und lagern diese in das zugewiesene Fach des Hochregallagers (HRL) ein. RBG 1 ist ausschließlich für Kassetten bestimmt. Im Zuge der Einlagerung bei paralleler Auslagerung zur Kommissionierung werden bis zu 33 Doppelspiele pro Stunde geleistet. Zusatzaufgabe von RBG 2 ist das Handling von Paletten mit Mehrwegkabelrollen (Bobinen). Hier werden stündlich 13 Doppelspiele erreicht. RBG 3 und 4 dienen ausschließlich der Aufnahme, der Einlagerung und der Bereitstellung von Euro-1-Paletten. Auch hier werden bei jeder Fahrt zwei Paletten aus- respektive eingelagert. Die Zahl möglicher Doppelspiele beläuft sich auf 24 je Stunde. Die Kommissionierung der Aufträge erfolgt über in die Fördertechnik integrierte, im Untergeschoss (UG) eingerichtete Pick-Stationen. Als Transportelemente für die Bereitstellung der angeforderten Ladungsträger an den Kommissionier-­Arbeitsplätzen sowie deren Rückführung ins Hochregallager dienen Ketten- und Rollenförderer, Hubumsetzer und Drehtische. Ergänzend steht ein Paletten-Spender (Dispenser) bereit. Während die Pick-Plätze für Kassetten sowohl im UG als auch EG platziert sind, findet die Bobinen-Kommissionierung ausschließlich im OG statt. Sobald die Kommissionier-Aufträge abgeschlossen sind, werden die Waren den Sortierbahnen im UG zugeführt oder direkt auf ebenfalls dort eingerichtete Bereitstellungsflächen übergeben.

IT-gestützte, kontinuierliche Optimierungen
Die Materialfluss- und Lagerplatzverwaltung obliegt dem StöcklinWCS (Warehouse Control System), das vom übergeordneten Host über Transportaufträge ­gesteuert wird. Dabei werden unter anderem Ein­lagerungsstrategien zwecks Bestimmung geeigneter Lagerfächer gefahren. Berücksichtigung finden eine möglichst ausjustierte Artikelgleichverteilung, Gebinde-Dimen­sionen und ABZ-Zonen. Eine Last­abminderung ist vorgesehen und wird verwaltet. Weiter inkludiert sind eine Prioritätensteuerung und eine Auftragsreihenfolgenbildung, eine Leergebinde-Verwaltung sowie Leitstandfunktionalitäten. So ist es unter anderem möglich, über den Leitstand das jeweils aktuelle Lagerbild zu visualisieren. Dort wird der Belegungsgrad sämtlicher Subsysteme in 2D dynamisch ­dar­gestellt. Angezeigt werden darüber hinaus in der Anlage auf­getretene Störungen. Die zügige Lokalisierung hat den entscheidenden Vorteil, dass die temporäre Problematik schnell behoben werden kann. Im WCS enthalten ist ferner eine App­likation für das Energiemanagement. So werden Steuerungskomponenten über die Sleep-Funktion während betriebsfreier Zeit automatisch in den Stand-by-Modus versetzt.

Jüngster Erfolg einer langfristig angelegten Logistikstrategie
Die Gesamtanlage kann bei Bedarf 24 Stunden pro Tag betrieben werden. Regelfall sind allerdings zehn Stunden an fünf Tagen in der Woche. Mit dem durch Stöcklin realisierten Intralogistiksystem hat die Winterhalter + Fenner AG einen wichtigen Schritt in Richtung Automatisierung und Zukunfts­sicherung unternommen. Zudem wird das sich durch eine hohe Energieeffizienz auszeichnende Zentrallager dem Umwelt­verständnis der Winterhalter + Fenner AG gerecht. Abstriche beim Thema Sicherheit und Werterhaltung müssen nicht hin­genommen werden, da der Werkstoff Holz in puncto Präzi­sion, Beständigkeit, Tragsicherheit und Brandschutz dieselben Kriterien wie Stahl erfüllt.

Der Beitrag erschien in materialfluss 5/22.