Kommissionieren mit der richtigen Logik

Schritt 1: Verteilung der Kartons auf Palette oder Rollcontainer

Die Load Forming Logic berechnet automatisch stabile Stapel und gewährleistet eine schadensfreie Lieferung der Produkte an die Läden.

Im ersten Prozessschritt der LFL werden die Kartons unter Berücksichtigung der Anordnung des Verkaufsbereichs der Filiale auf die Träger verteilt. So bleiben nicht nur die Produkte derselben Sortimentsgruppe zusammen, sondern auch Produkte, die auf den tatsächlichen Regalen der Filiale nebeneinander angeordnet werden. Das Ziel ist es, möglichst wenige Träger in einen Gang des Ladens zu verbringen. Dies erfordert eine hohe Auslastung der Träger und eine kluge Auswahl der Produkte, die zusammen auf einem Träger gestapelt werden. Darüber hinaus verteilt die LFL das Volumen (oder Gewicht) der Bestellung gleichmäßig auf den Trägern, damit eine stabile Nutzlast für die Lkw­Fahrer gewährleistet ist. Der ergonomisch unsichere Prozess der Backstore­Sortierung fällt vollständig weg, so dass die Träger direkt vom Lkw in den richtigen Gang verbracht werden.

Schritt 2: Bestimmung der Stapel

Nachdem die Kartons einer Palette oder einem Rollcontainer zugeordnet wurden, werden die Stapel mit Hilfe einer hoch entwickelten Stapel­Engine berechnet. Diese Komponente sorgt dafür, dass keine Produkte beschädigt werden, indem sie das maximale Gewicht berücksichtigt, das jedes Produkt tragen kann (z. B. Weinkartons unten auf der Palette und Kaffeepads im oberen Bereich eines Stapels). Darüber hinaus können verschiedene Oberflächenformen von Produkten unterschieden und in die Stapelberechnungen einbezogen werden. Der gegenwärtige Trend zu regalgerechteren Verpackungen hat zur Folge, dass immer mehr Produkte nicht auf der gesamten Oberseite tragfähig sind; manchmal ist dies nur an den Kanten oder Ecken einer Packung der Fall. Die LFL berücksichtigt diese Information bei der Bestimmung der besten Stapelanordnung.

Schritt 3: Optimierung der Reihenfolge

Der letzte Schritt im LFL­Prozessablauf ist die Optimierung der Reihenfolge. Anhand der Stapel aus dem vorigen Step werden mögliche Reihenfolgen für die Ankunft der Kartons am Palettierer bestimmt. Diese Reihenfolgen werden so berechnet, dass der Stapel nach der Platzierung der einzelnen Kartons stabil ist. Um die ACP­Lieferkette im DZ noch besser zu optimieren, werden Kartons derselben SKU möglichst in eine aufeinanderfolgende Reihenfolge gebracht.

Gleichgewicht zwischen Mensch, Planet und Profit

Mit der von Vanderlande entwickelten Load-­Forming-­Logic-­Software können Lebensmittel-­Einzelhändler die Lieferkette gemäß ihrer eigenen Strategie und ihren Umwelt­-Zielen optimieren. Die Load Forming Logic ermöglicht – in Kombination mit ACP – eine Senkung der Logistikkosten pro Karton und verbessert gleichzeitig die Dimensionen Mensch und Planet. Folgende Vorteile ergeben sich:

• Mensch: Schwere Arbeit in den Lebensmittel­Distributionszentren und ­filialen wird eingeschränkt und vermieden, während die Kundenwahrnehmung in den Läden verbessert wird.
• Planet: Die Load Forming Logic reduziert die Anzahl der Träger (Rollcontainer) und dadurch die Anzahl der Transportkilometer und CO2­-Emissionen. Dies wird hauptsächlich durch eine Optimierung der Auslastung (Volumen und/oder Gewicht) erreicht.
• Profit: Die Logistikkosten pro Karton können durch eine effizientere Gestaltung der Prozesse der Lieferkette gesenkt werden.

Kontakt:

Vanderlande Industries GmbH D-41066 Mönchengladbach Tel.: 0 21 61 / 6 80 00 E-Mail: