Retrofit

Marvin Meyke,

Gutes behalten, Schlechtes aussortieren

Was tun, wenn die eigene Sortieranlage in die Jahre gekommen ist, wichtige Komponenten am Markt nicht mehr oder nur als Sonderanfertigung zu bekommen sind oder sich die Anforderungen an das System geändert haben?

© Vanderlande

Das Zauberwort lautet Retrofit. Wikipedia definiert Retrofit als „Modernisierung oder der Ausbau bestehender (meist älterer und nicht mehr produzierter) Anlagen und Betriebsmittel“. Die Vorteile für den Anlagenbetreiber durch den Austausch von veralteten und dem Ersetzen durch neue, zeitgemäße Komponenten liegen auf der Hand – durch die Modernisierung einer Anlage bleibt die gute Grundsubstanz erhalten und die Schwachstellen werden mit geringeren Kosten im Vergleich zu einer Neuanschaffung beseitigt. Neben dem geringeren Zeitbedarf der Umrüstung bleibt die Berücksichtigung von Änderungen in den Genehmigungsverfahren außen vor, da bei dem Austausch einzelner Komponenten der Bestandsschutz greift.

Bestandsaufnahme des bestehenden Systems

Das Unternehmen Importhaus Wilms/Impuls GmbH & Co. KG, führende Distributions-Plattform für Premium-Konsumgütermarken im deutschen Handel, betreibt am Standort in Alzey seit 1996 eine von Vanderlande gelieferte vollautomatische Sortieranlage für nicht gekühlte Lebensmittel. Kommissionierer entnehmen nach Vorgabe durch Pick-by-Light und Pick-by-Voice den Regalstellplätzen die benötigten Lebensmittel und stellen diese auf nahegelegene Abzugsbänder. Die Ware wird einem umlaufenden Loop zugeführt und nach einer 5-Seiten-Lesung in einem-Scannertor einem Posisorter mit 50 Ausgängen zugeführt. An diesen Endstellen werden kundenspezifische Paletten gemäß Beauftragung gepackt und manuell in den Warenausgang gefahren. Der Posisorter von Vanderlande ist ein Gleitschuhsorter, der Beförderungstechnologie mit schonendem Produkt-Handling kombiniert. Die Schuhe gleiten über die Lastträger und schieben die Produkte durch eine Diagonalbewegung sanft in die Sortierausgänge. Das System ist für die Sortierung zu einer Seite oder zu zwei Seiten lieferbar, und es eignet sich für Behälter, Schalen, Kartons und Beutel. Es wird insbesondere bei Batch-Kommissionierprozessen und Cross-Docking-Systemen sowie zur Versandsortierung eingesetzt. Die 1996 gelieferten Endstellen bestehen aus Förderern mit kugelgelagerten Stahlrohrrollen, die durch einen zentralen Gurt mit aufgeschweißten Erhöhungen über einen 400V-Motor zeitweise so angetrieben werden, dass die beschriebenen Anforderungen erfüllt werden. Als elektrische Betriebsmittel stehen am Anfang jeder Rutsche eine Lichtschranke zur Vollmeldung sowie ein Wartungsschalter zum Abschalten der Endstelle für Reparatur- und Wartungsarbeiten zur Verfügung.

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Das waren die Anforderungen

Nach einem Steuerungsretrofit im Jahr 2015 wird nun der Bereich des Sorters mit seinen Endstellen im Rahmen eines Performance-Pakets einer Modernisierung unterzogen. Neben der mechanischen Generalüberholung des POSISORTERS, während der die Carrier, Schuhe, Kette und Umlenkungen getauscht werden, stehen nun besonders die Endstellen im Fokus. Nachdem die bestehenden Ausgänge seit nun mehr als 20 Jahren ihren Dienst verrichten, steigt der Wartungs- und Reparaturaufwand an. Gerd Braun vom Importhaus Wilms beschreibt die Motivation für das Performancepaket: „Zum einen stieg das Wartungsaufkommen an der nicht ganz unkomplizierten Mechanik, zum anderen stiegen die Maintenance-Kosten spürbar und letztlich waren Ausfälle durchaus mit mehreren Tagen Ausfallzeit verbunden.“ Neben dem Austausch von Gurten und Rollen fällt besonders die Geräuschbelastung für die in dem Bereich der Palettierung beschäftigten Mitarbeiter durch die Stahlrohrrollen ins Gewicht.“ Aufgrund des zu fördernden Produktspektrums, das sowohl hinsichtlich des Gewichts als auch hinsichtlich der Abmessungen über eine große Bandbreite verfügt, benötigen die Endstellen, auch Rutschen genannt, ein spezielles Design. Die Herausforderung besteht darin, dass alle Produkte bis zum Ende der Rutschen transportiert werden, ohne dass schwere Produkte vorher ausgeschleuste leichtere Produkte beschädigen. Neben der Berücksichtigung der bisherigen Funktionen und ergonomischer Aspekte wird ferner Wert auf eine Performance-Optimierung des Gesamtsystems gelegt. Während der Umbauarbeiten soll der tägliche Sortierbetrieb so wenig wie möglich beeinträchtigt werden.

Zukunftskonzept gefunden

Gemeinsam mit der Firma Interroll Fördertechnik wurde auf Basis des Produktes Rollerkit Light eine neue Rutschenkonfiguration designt. Diese besteht nun aus fünf einzelnen Modulen, die aus jeweils 30 Rollen mit einem Durchmesser von 30 mm, Rollenteilung 35 mm, bestehen. Inklusive Rutschblech und Entnahmerolle hat jede Endstelle eine Länge von 5.850 mm. Es kommen Kunststoff und Stahlrohrrollen im Verhältnis 3:1 zum Einsatz. Um das „Zerdrücken“ von leichten Artikeln durch schwerere zu verhindern, kommen Friktionsrollen zum Einsatz, deren Friktionskupplung dafür sorgt, dass sie durch den PolyVee-Riemen nur angetrieben werden, solange keine Belastung auf ihnen liegt. Jedes der fünf Module wird durch einen eigenen Roller Drive EC 310 angetrieben, die über vorgefertigte Kabelverbindungen so zusammengeschaltet werden, dass die gesamte Endstelle steuerungstechnisch als Ganzes ein- bzw. ausgeschaltet werden kann. Bei Bedarf kann die Geschwindigkeit und auch die Drehrichtung über die Steuerkarte Interroll DriveControl DC20 verändert werden. Elektrisch wird jede Endstelle nun über ein 24V-Netzteil versorgt. Die Lichtschranke zur Vollmeldung sowie der Wartungsschalter kommen auch in der neuen Konfiguration zur Anwendung, so dass die steuerungstechnischen Anpassungen minimal sind. „Die neue Mechanik ist leicht zu warten und mit geringerem Ersatzteilaufkommen zu verwalten“, erklärt Gerd Braun zu den neuen Rutschen.

Das Umbaukonzept

Der Posisorter von Vanderlande hat in der Sortieranlage beim Importhaus Wilms in Alzey 50 Ausgänge, jeweils 25 auf der rechten und der linken Seite. Zunächst wird die bestehende erste Rutsche in Förderrichtung rechts (Rutsche 26) demontiert und gegen eine Endstelle mit neuer Konfiguration getauscht. Im Rahmen einer 2-wöchigen Testphase wird diese Rutsche im täglichen Betrieb auf Tauglichkeit geprüft und ggf. optimiert. Die Testphase endet mit der Festlegung der endgültigen Konfiguration der neuen Endstelle, auf deren Grundlage die Materialproduktion für die weiteren 49 Rutschen erfolgt. Um eine möglichst kurze Umbauzeit zu erreichen, wird in diesem Zuge auch auf die korrekte Stützenhöhe und Einbauwinkel geachtet. Nach Lieferung des benötigten Materials wird zuerst die rechte Seite mit den fehlenden 24 Rutschen im laufenden Betrieb umgebaut. Hierzu wird die rechte Seite durch einen Bauzaun geschützt und der Posisorter wird nur auf der linken Seite die Produkte ausschleusen. Die Freigabe der neu errichteten Endstellen ist nach Fertigstellung der rechten Seite geplant, wird aber voraussichtlich immer in 5er-Gruppen erfolgen, so dass auch hiermit die Performance-Einbußen während des Umbaus so gering wie möglich gehalten werden. Nach Fertigstellung der rechten Seite wird mit der linken Seite analog verfahren. Nach dem Austausch aller Endstellen erfolgt eine Untersuchung des Posisorter hinsichtlich einer Optimierung der Fördergeschwindigkeit. Dieses aktuell in der Abwicklung befindliche Projekt zeigt, wie in enger gemeinsamer Abstimmung zwischen Kunde und Lieferant Lösungen gefunden werden können, die die Erwartungshaltung des Kunden hinsichtlich Optimierung des Systems unter Berücksichtigung möglichst geringer Kosten, möglichst kurzer Umbauzeit und möglichst geringer Auswirkungen auf den laufenden Betrieb vollumfänglich erfüllen.

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