In kaum einer anderen Branche gilt es so große Mengen in hoher Geschwindigkeit zu bewältigen wie in der getränkeverarbeitenden Industrie: Fast 30.000 Kisten bewegen sich täglich bei der Herforder Brauerei aus der Produktion ins Lager. Tendenz: steigend. So auch die Anforderungen an die Logistik in der größten Brauerei Ostwestfalens. Aus diesem Grund wandte sich das Unternehmen an den sauerländischen Fördertechnikhersteller HaRo Anlagen- und Fördertechnik im benachbarten Rüthen. Das Anliegen: Eine alte Förderstrecke sollte durch eine neue, zeitgemäße Linie ersetzt werden. Allerdings sollte die neue Anlage nicht nur als fördernde Schnittstelle zwischen Produktion und Lager fungieren, zusätzlich war eine Möglichkeit zur Pufferung und zum Ausgleich zweier Etagen zu schaffen.

In seiner Anfrage an die HaRo-Gruppe definierte die Brauerei ihr Anliegen ganz konkret: Es war eine automatisierte Verbindungslinie zwischen Produktion und Lager zu schaffen, die auch kurzfristig als Puffermöglichkeit für die zu transportierenden Paletten nutzbar ist. Da sich Produktion und Lager auf unterschiedlichen Ebenen befinden, war außerdem ein Etagenausgleich zu bewältigen. Die Konstruktionsleitung im Hause HaRo um Markus Löseke konzipierte eine Lösung, die dank eines Vertikalförderers mühelos zwei Ebenen miteinander verknüpft und ausreichend Raum zur Pufferung bietet.

Materialfluss ohne Wartezeit oder Stau

In der Produktion auf der oberen Etage erfolgt die Aufgabe der Palette automatisch von der vorgeschalteten Fördertechnik. Die angrenzenden und angetriebenen HaRo-Rollenbahnen der Produktgruppe „Quickflex“ befördern die 40 Kisten pro Palette sodann vollständig automatisiert in den Senkrechtförderer. Markus Löseke erklärt die Besonderheiten beim Einfahren der Paletten in den Lastenaufzug: „Frequenzgeregelte Antriebe am Vertikalförderer ermöglichen, dass die Paletten mit doppelter Geschwindigkeit in den Vertikalförderer hineinfahren und herausfahren“. Auch die Geschwindigkeit innerhalb des Lastenaufzugs erreicht mit 24 Meter pro Minute die doppelte Leistung als die Fördergeschwindigkeit der 50 Meter langen Rollenbahnanlage, sodass es vor dem Vertikalförderer zu keinerlei Wartezeit und Stau kommt. Die Förderanlage in der oberen Etage bedient sich in Kombination mit dem HaRo-Senkrechtförderer einem intelligenten Konzept: Schließlich werden dank der Implementierung einer zweiten Ebene in Form einer Stahlbau-Konstruktion die Flächen in der Produktionshalle der Brauerei optimal ausgenutzt. Zusätzlich bieten die Rollenbahn einen Pufferplatz für bis zu 50 Paletten, die aufgenommen werden können, ohne dass die Produktion ins Stocken gerät.

Bei der Menge an Paletten ist es wichtig, dass die Abnahme bei Bedarf gestreckt werden kann, ohne dass die gesamte Produktion gestoppt werden muss. In der unteren Etage werden die Fördergüter aus dem Vertikalförderer wieder an die Rollenbahnen übergeben und nach rund 25 Meter manuell mit einem Stapler abgenommen und zum Lagerplatz befördert. Sollte sich die Abnahme verzögern, können die Paletten auf den Rollenbahnen in der oberen Etage problemlos gepuffert werden.

Zusätzlich ist in der Förderstrecke auf der oberen Etage ein Umreifer integriert, der die Paletten mit einer Folie umwickelt und für den Versand vorbereitet. Danach durchlaufen die Paletten weiter den gewöhnlichen Transportweg.

Da die Förderanlage im Rahmen von Wartungen regelmäßig von Mitarbeitern betreten wird, hat die Sicherheit an den Fördereinrichtungen oberste Priorität. Sicherheitsschranken und ein Sicherheitstor am Vertikalförderer verhindern, dass Personen den Schacht betreten können. „Das Sicherheitstor geht nur dann auf, wenn das Sicherheitssystem aktiv ist und eine Palette erkannt wird. Sobald sich Personen in diesem Bereich befinden, geht die Anlage automatisch in den Nothalt“, erklärt Markus Löseke die Sicherheitsvorkehrungen.

Wenngleich die Montage einer solchen Anlage mit einem hohen Zeit- und Personalaufwand verbunden ist, will HaRo stets einen längeren Produktionsausfall oder -stillstand beim Kunden vermeiden. Bei der Herforder Brauerei war die bereits vorhandene Umreifungsanlage in die neue Anlage zu integrieren. Um längere Ausfallzeiten der gesamten Produktion zu vermeiden, wurde diese erst in der Endphase der Montage integriert. „Zuvor haben wir bereits alle Aufbauten und Verkabelungen der gesamten Förderanlage vorgenommen“, erklärt Geschäftsführer der HaRo-Gruppe, Christoph Hackländer. Von der Planung bis hin zur Inbetriebnahme der neuen Anlage übernimmt der Fördertechnikhersteller alle Services selbst aus eigener Hand; daraus resultiert eine kurze Reaktionszeit, und der Kunde profitiert von der hohen Zuverlässigkeit.

http://www.haro-gruppe.de