Fördertechnik

Marvin Meyke,

Automatisierte Warentransporte mit Open Shuttles

Mit drei Open Shuttles hat der österreichische Intralogistik-Spezialist Knapp den Warentransport und die Versorgung von Arbeitsplätzen am hessischen Standort Linden der Tucker GmbH ­automatisiert. Eine deutliche ­Produktivitätssteigerung folgte darauf auf dem Fuße.

© Knapp

Die Tucker GmbH mit Sitz in Gießen wurde 1959 gegründet und gehört seit 2010 zu Stanley Engineered Fastening und ist damit Teil der Stanley Black & Decker Corporation. Über 1.100 Mitarbeiter ent­wickeln, produzieren und vertreiben weltweit ­Befestigungs- und Verbindungstechnik. Neben der Produktion und dem Vertrieb werden am Standort Gießen auch technische Schulungen angeboten. Am Standort Linden befindet sich das Versandlager, wo alle produzierten Teile von den Produktionswerken aus Gießen angeliefert und von dort aus weltweit verschickt werden. Täglich verlassen um die 36 Millionen Teile in Form von 12.500 Behälter, 725 Paletten und 550 Paketen das Versandlager.

Die Ausgangssituation
Der Standort in Linden wird konzernweit als innovativer Vorzeigestandort geführt, von dem aus Lösungen weltweit aus­gerollt werden. Um die Konzernvorgabe eine jährliche ­Produk­ti­vitätssteigerung von fünf Prozent umzusetzen, mussten Prozesse bei gleichbleibendem Personalstand optimiert werden. Deswegen entschied sich Tucker dafür, den Warentransport und die Versorgung von Arbeitsplätzen zukünftig automatisiert abzuwickeln.Umbaumaßnahmen an den Arbeitsplätzen sowie der Einsatz einer automatischen Fördertechnik waren aufgrund von Platzmangel nicht möglich. So wurde der manuelle Transport von Kleinteilen aus dem automatischen Kleinteilelager (AKL) durch autonome mobile Roboter – die Open ­Shuttles von Knapp – ersetzt.

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Die Herausforderung
Die Komplexität bei dieser Lösung lag in der sich ständig ­ändernden Lagerumgebung und dem hohen innerbetrieblichen Verkehrsaufkommen. Da am Standort Linden der gesamte ­Warenversand erfolgt, wird hier die Ware angeliefert, um­gelagert, kommissioniert, verpackt und wieder versandt. ­Paletten werden im Lager auf Positionen in der Freifläche gelagert und ständig umpositioniert. Die Open Shuttles bewegen sich auf den geteilten Fahrwegen fort und versorgen zwei Arbeitsplätze bei Sortiermaschinen mit Kleinteilen. Auf diesem Weg müssen sie Hindernissen, wie anderen Transportfahrzeugen, wie Staplern oder Hubwägen, Personen sowie am Gang abgestellten Paletten ausweichen. Durch die dynamische Umgebung war es somit nicht möglich Markierungspunkte wie Reflektoren oder Linien zu setzten. Tucker war auf eine freie Navigation der Shuttles angewiesen. Auch aus diesem Grund stellten die Open Shuttles eine passende Lösung dar.

Die Lösung
Um die Anforderungen von Tucker zu erfüllen, wurden drei Open Shuttles für den Behältertransport in die bestehende ­Lagerstruktur eingebunden. Diese übernehmen die automatischen Transporte vom Kleinteilelager zu den dezentralen ­Arbeitsplätzen.
Das Kundensystem übergibt die Aufträge an das Flotten­managementsystem KiSoft FMS, das die Fahraufträge an die Open Shuttle verteilt. Die Aufträge werden dann autonom von den einzelnen Shuttles ausgeführt.
Nach Anlieferung der Ware auf Paletten aus den Produktions­werken aus Gießen, wird diese an den Arbeitsstationen des AKL vereinzelt und eingelagert. Wird nun an einem der beiden dezentralen Arbeitsplätzen Ware aus dem Kleinteilelager ­angefordert, übermittelt KiSoft FMS den Abholauftrag an die ­Shuttles. Ein Open Shuttle fährt daraufhin zur Quellstation, ­einem definierten Übergabepunkt beim AKL und nimmt den Behälter selbstständig auf. Sobald der Übergabevorgang ab­geschlossen ist, nimmt das Open Shuttle seine Fahrt zur ­Ziel­station auf.


Während der Fahrt überprüft das Open Shuttle laufend ob sich Hindernisse am Weg befinden und umfährt diese ­automatisch oder plant seinen Pfad neu, falls eine Route komplett ­unpassierbar ist. An der Zielstation übergibt das Open Shuttle den Behälter automatisch. Daraufhin kann der Mitarbeiter den Behälter bearbeiten. Ist die Bearbeitung abgeschlossen und wird der Behälter nicht mehr benötigt, steht er auf einer Quellfördertechnik zum automatischen Abtransport durch das Open Shuttle bereit. Dazu wird automatisch ein Transportbedarf an KiSoft FMS übermittelt. Die Software generiert anschließend selbstständig einen Transportauftrag und übermittelt diesen an die Open Shuttles. Ein Open Shuttle, das gerade in der Nähe und verfügbar ist, übernimmt den Behälter von der ­Förder­technik und transportiert ihn für die Wiedereinlagerung zum AKL. Die Open Shuttles verfügen über ein intelligentes ­Lademanagement. Hat das Open Shuttle aktuell keinen Auftrag zu bearbeiten, fährt es selbstständig bei Bedarf zur nächsten Ladestation.

Die Open Shuttles haben sich sehr gut in die Strukturen bei Tucker eingefügt und werden auch von den Mitarbeitern als Unterstützung in ihrer Tätigkeit gesehen. Die kleinen Kollegen mit den Namen, R2D2, C3PO und BB8 wurden herzlich ­aufgenommen. Weitere Open Shuttles können schnell und ­einfach zur bestehenden Flotte hinzugefügt werden. Somit steht weiteren Produktivitätssteigerungen in den Werken in Gießen nichts mehr im Wege.

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