Die Herausforderung: Der zunehmende globale Wettbewerb und die Analyse der internen Prozesse haben gezeigt, dass im Bereich der Logistik und Supply Chain bei Magna Handlungsbedarf bestand. Es wurde eine Lösung gesucht, die eine höhere Flexibilität erlaubt sowie auch die Wertschöpfungstiefe am Standort erhöht. Für die Umsetzung dieser Anforderungen entschied sich Magna für eine Lösung von Knapp.

Dabei musste die Lösung eine Reihe von Anforderungen erfüllen. Sie sollte personenfreie innerbetriebliche Transporte je nach Bedarf ermöglichen und durch die Nutzung von mehreren Bestandsgebäuden ohne bauliche Maßnahmen realisiert werden. Zudem war eine sequenzierte Versorgung der Assemblierungsarbeitsplätze gewünscht, ebenso die Versorgung der Produk­tionslinien mit Leergut und Abtransport der gefertigten Teile. Auch eine schnelle Verfügbarkeit der Teile zur Umsetzung der JiT/JiS-Strategie war Teil der Anforderungen. Wichtig war zudem eine Schnittstelle zum ERP-System von Magna. Ebenfalls essenzielle Kriterien waren zudem ausreichend Lagerdichte und Erweiterbarkeit des Systems für zukünftiges Wachstum.

Sechs Open Shuttles, 20.300 mögliche Stellplätze

Das neue Kleinteilelager mit zwei Gassen für eine dreifachtiefe Lagerung hat Platz für bis zu 20.300 Stellplätze. Sechs Open Shuttles sind direkt an das Kleinteilelager angebunden, versorgen die dezentralen Produktionsarbeitsplätze mit Leerbehältern und liefern gefertigte Teile retour an das Evo Shuttle. Die Streamline-Fördertechnik verbindet den Wareneingang, das Shuttlelager und die Assemblierung mit den Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen. Zudem dient sie zur Übergabe an die Open Shuttles. Die Knapp-Softwarelösung KiSoft One mit Web-Service-Schnittstelle zum Magna Host System sorgt im Hintergrund für den reibungslosen Ablauf. Mit KiSoft Scada werden alle Anlagenbereiche übersichtlich visualisiert.

Vor der Einlagerung in das Evo Shuttle werden die auftragsbezogen lackierten Spiegelaußenteile am multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplatz angedient. Im Decanting-Prozess werden die Spiegelaußenteile von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern kontrolliert, über Barcodes identifiziert und mit einem Leertablar verheiratet. Leertablare werden dem Arbeitsplatz automatisiert zugeführt. Die EasyUse-Benutzeroberfläche und dem ergonomisch und intuitiv bedienbaren Arbeitsplatz erleichtern die Arbeit. Über die Fördertechnik fahren die Tablare dann in das Evo Shuttle.

Versorgung der Produktionsarbeitsplätze per AMR

Die Produktionslinien für die Außenspiegel befinden sich in der Nebenhalle. Werden hier Leerbehälter benötigt oder sind Fertigteile abzuholen, wird ein Transportauftrag im System generiert. Diese Transportaufträge werden von sechs autonomen mobilen Robotern übernommen. Die Open Shuttles können zwei Behälter zeitgleich transportieren und verbinden das Evo Shuttle mit den dezentralen Produktionslinien. Dabei navigieren sie autonom und personensicher durch die Umgebung und übergeben Behälter auf Fördertechnikstiche.

Werden an der Linie Leerbehälter benötigt, erfolgt nach Auftragsstart die Auslagerung der Behälter aus dem Evo Shuttle. Ein Open Shuttle fährt zum Fördertechnikstich des automatischen Kleinteilelagers, nimmt die Behälter auf und bringt sie zur Produktionslinie. Dort übergibt das Open Shuttle an die Übergabestationen. Bereits gefertigte Aufträge stehen ebenso auf dieser Übergabestation zur Abholung bereit. Das Open Shuttle nimmt diese auf und bringt sie zum Evo Shuttle und übergibt sie an einen Fördertechnikstich zur Einlagerung.