Lange Stäbe finden Platz im Turm

Ob in Autos und Motorrädern, in Werkzeugmaschinen oder in Pressen und Walzen für die Herstellung von Gussteilen: In zahlreichen Anwendungen sorgen Hydraulikzylinder dafür, dass sich bewegt, was sich bewegen soll. Die mit Flüssigkeit angetriebenen Linearmotoren sind auch das Spezialgebiet der AHP Merkle GmbH: Das familiengeführte Unternehmen mit Sitz im südbadischen Gottenheim produziert seit mehr als 40 Jahren hochwertige Lösungen für Kunden aus verschiedenen Branchen, etwa dem Werkzeug­, Formen und Maschinenbau, dem Aluminiumdruckguss sowie der Automobilindustrie. Das Sortiment umfasst unter anderem Standard­, Block und Stanzzylinder, Schieberund Kernzugeinheiten, Spannelemente und Drehantriebe. An seinem Stammsitz beschäftigt AHP Merkle knapp 150 Mitarbeiter, hinzu kommen zwei chinesische Niederlassungen in Hongkong und Shenzhen sowie rund 20 Auslandsvertretungen in Europa, Amerika und Asien.

Platz gesucht für Rohmaterial mit drei Meter Länge

Am 2010 neu gebauten Firmensitz in Gottenheim ist alles auf einen schlanken und effizienten Produktionsprozess ausgerichtet. Sämtliche Fertigungsschritte finden im Haus statt, die Wege sind kurz. „Unsere Kunden schätzen - neben Qualität und Auswahl - besonders die schnellen Lieferzeiten“, erklärt Paul Gutmann, Betriebsleiter bei AHP Merkle. „Bei einem so breiten Produktspektrum erfordert das eine flexible und leistungsfähige Produktion und Logistik.“ Ausgewählte Zylinder hält das Unternehmen ständig vorgefertigt auf Lager. Diese sind bei Bedarf innerhalb weniger Tage bei Kunden in aller Welt. Alle anderen Lösungen fertigt AHP auftragsbezogen, als Basis dient ein modulares Baukastensystem. Das Rohmaterial für die Hydraulikzylinder bezieht der Spezialist als Stangenware, in der Regel mit einer Länge von drei Metern. Verschiedene Stähle sowie Aluminium sind die gängigsten Materialien.

94 Lagerplätze mit 18 Meter Höhe

Das Rohmaterial wird zunächst in einem Turmlagersystem vom Typ Unitower eingelagert.

„Um schnell auf eingehende Aufträge reagieren zu können, ist es für uns von Vorteil, möglichst viele Größen und Werkstoffe vorrätig zu haben“, schildert Gutmann. „Schließlich beträgt die Vorlaufzeit bei der Materialbeschaffung bis zu einem halben Jahr.“ Beim Bau des neuen Firmensitzes wurde daher ein Turmlagersystem vom Typ Unitower des Sägeund Lagertechnik­Spezialisten Kasto in das Gebäude integriert. Mit 94 Lagerplätzen und einer Höhe von 18 Metern bietet es eine kompakte und platzsparende Lösung zur Aufbewahrung des Metall­Langguts. Als Ladungsträger dienen Kassetten mit einer Traglast von je drei Tonnen, die an einer Einlagerstation an der Stirnseite des Turms manuell oder per Hallenkran befüllt werden.

Nicht das ganze Lager muss bewegt werden, nur die Kassette

„Das Unitower­System nutzt nicht nur den vorhandenen Platz optimal aus, es ist auch äußerst effizient“, beschreibt Holger Dehmelt, Verkäufer bei Kasto. Das Handling der Ladungsträger übernimmt ein Regalbediengerät mit Lasttraverse. „Im Vergleich etwa zu Paternostersystemen hat dies den Vorteil, dass nicht das ganze Lager bewegt werden muss, sondern nur die jeweilige Kassette. Das sorgt für schnelle Zugriffszeiten und spart Energie.“

Auch die Verantwortlichen bei AHP Merkle sind vom neuen Lager begeistert. „Als wir im vergangenen Jahr beschlossen, unsere Kapazitäten zu erweitern, haben wir einen zweiten, baugleichen Turm realisiert,“ sagt Betriebsleiter Gutmann. Seitdem verfügt AHP über die doppelte Anzahl von Lagerplätzen und kann ein noch größeres Materialspektrum bevorraten.

Die Kassetten gelangen über zwei Rollenbahnen aus dem Lager in die Sägerei. Damit kein Mitarbeiter von AHP die gesägten Teile anschließend von Hand entnehmen muss, hat Kasto die Anlage mit einem automatischen Sortiersystem des Typs KASTOsort mit zwei platzsparend angeordneten Robotern kombiniert. Diese können die Sägeabschnitte nicht nur entnehmen und auf Paletten oder Behälter stapeln, sondern auch entgraten: „Das erleichtert uns die Arbeit und spart eine Menge Zeit,“ berichtet Paul Gutmann.

Entnehmen, entgraten, sortieren - der Roboter macht es

Nach dem Sägevorgang entnimmt der erste der beiden Roboter den Abschnitt mithilfe eines von insgesamt elf Vakuumgreifern aus der Maschine und übergibt ihn in eine Spannvorrichtung. Hier übernimmt der zweite Roboter. Dieser verfügt über einen pneumatisch vorgespannten Fräskopf, der alle Grate gleichmäßig entfernt. Während das erste Werkstück noch bearbeitet wird, kann der Roboter bereits ein zweites aus der Säge nehmen und einspannen. Das verkürzt die Zykluszeiten.

Anschließend werden die Abschnitte in einem Behälter abgelegt. Auch hier erweist sich die Kasto-Technologie als flexibel: „Der Roboter kann die Teile sowohl sortenrein in verschiedenen Behältern stapeln als auch auftragsbezogen zusammenstellen“, betont Fertigungsmeister Sebastian Schweizer. Per Hubwagen gelangen die Sägeabschnitte zur nächsten Fertigungsstation. „Auch eine Schnittstelle zu einem fahrerlosen Transportsystem ist bereits vorhanden“, ergänzt Paul Gutmann. „Das könnte eine unserer nächsten Investitionen sein.“ Von der Zusammenarbeit mit Kasto sind beide begeistert: „Planung, Aufbau und Inbetriebnahme liefen komplett reibungslos“, erinnert sich Gutmann. Per Fernwartung können sich die Kasto-Experten von Achern aus direkt auf die Anlage schalten und sie optimieren. Bei jeder Frage ist ein Spezialist nur einen Anruf entfernt - und bei Bedarf auch in kürzester Zeit vor Ort. „Einen besseren Service kann man sich kaum wünschen“, lobt Schweizer.

Stephanie Riegel-Stolzer

Kontakt:

AHP Merkle GmbH 79288 Gottenheim Tel: 0 76 65/ 42 08-0 E-Mail:

Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG 77855 Achern-Gamshurst Tel.: 0 78 41/ 61-0 E-Mail: [email protected] www.kasto.com