Aus materialfluss 10/2019

Mobile Roboter lagern ein und aus

Beschleunigte Kommissionierung und damit verbunden ein dynamisches Wachstum – das ermöglicht das automatisierte, mehrstöckige Flächenregal Storojet. Eine für den mittelständischen Versandhändler passgenau entwickelte Ideallösung, die sich rechnet.

Der Lagerbereich reicht bis unter die Deckenträger, hat eine Gesamthöhe von rund 5,20 Meter und stellt auf 400 Quadratmeter Grundfläche 5.000 Quadratmeter Lager- und Verfahrfläche zur Verfügung. © Futterplatz

Futterplatz.de, seit gut 13 Jahren etablierter Versandhändler für Tiernahrung und Zubehör, freut sich über ein kontinuierliches Wachstum. Die bestehende Lagerfläche von 1.000 Quadratmeter erwies sich Ende 2011 als zu klein für die mittlerweile rund 8.000 Artikel beziehungsweise 400.000 Einzelobjekte. Da ein weiterer Ausbau am alten Standort nicht möglich war, erfolgte ein Umzug in ein Lager mit 5.000 Quadratmeter Grundfläche. Schließlich musste die Unternehmensführung mit Betriebsleiter Julius Schmidt erkennen, dass durch die Vergrößerung Effizienz verlorenging, unter anderem auch, weil die sechs Meter hohe Halle bis auf einen kleinen Teilbereich mit Hochregallager nicht voll ausgenutzt wurde. Zwar konnten die Laufwege und die Nähe zu den Kommissionierplätzen nach schnell- oder langsamdrehenden Produkten verbessert werden, aber mit Regalen von einer Griffhöhe von 1,70 Meter sowie Palettenstellplätzen wurde nur in die Fläche gebaut. Dadurch entstanden zu lange Wegstrecken für die Mitarbeiter, die außerdem große Lasten zu befördern hatten. Die Pickzeiten stiegen unverhältnismäßig an. Auch der Einlagerungsprozess nahm unnötig viel Zeit in Anspruch durch das händische Einlagern nach der Entpallettierung und der ­Definition eines genau passenden Lagerorts. Bei der Lösungs­suche wurden verschiedene Lager- und Kommissioniertechno­logien bewertet, doch keine konnte überzeugen: zu groß in Auslegung und Investitionsbedarf, nicht flexibel und nicht sukzessive ausbaubar, zu hohe Lernanforderungen an die Belegschaft, Stillstand des Tagesgeschäfts während Aufbau und Umzug.

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Lagern und Kommissionieren neu angehen
So galt es, das Lagern und Kommissionieren neu zu überdenken. Hier zahlte sich die langjährige Partnerschaft mit den Schwesterfirmen ICO und Telejet aus. Denn das IT-Know-how von ICO und die Ideenstärke von Telejet mündeten in eine völlig neuartige Lagerautomatisierung. Das Regal blieb als optimale Basis für das Lagern heterogener Produkte, die sich in Größe, Form, Ausprägung, Haptik und weiteren Parametern unterscheiden, be­stehen. Ausgehend von der obigen Charakterisierung haben ­Telejet und ICO einen grundlegend neuen Ansatz entwickelt, der auf einem Kern fußt: freifahrende Roboter, die sich an Codierungen auf dem Boden orientieren. auf den genormten Bodenplatten im definierten Rasterformat lassen sich Lagerflächen und Wegstrecken bauen. Im Detail bedeutet dies, dass in einem Regalsystem mit übereinander montierten Ebenen viele Warenträger eng abgestellt und mit kompakten Lager­robotern verfahren, an- und abgekoppelt werden. Je nach den zu ­lagernden Produkten können die Warenträger mit individuellen Fächern ausgestattet und unterteilt sein.

Roboter horizontal und vertikal mobil
Die verschiedenen Ebenen des flexiblen Regalsystems sind durch mehrere Aufzüge miteinander verbunden und ermöglichen den Robotern neben der horizontalen auch eine ver­tikale Mobilität. Die Roboter sind nicht schienengebunden und können frei fahren, dabei orientieren sie sich anhand der Codierungen auf den speziell beschichteten Böden und werden vom Zentralsystem per Funk orchestriert. Die Lager­roboter haben die Größe eines Mähroboters für den Haus­gebrauch, bringen allerdings weit mehr Leistung und vollbringen eine beachtliche Transportleistung.
Ein besonderes Merkmal ist die optimale Ausnutzung der Höhe bestehender Lagerhallen zwischen 1,80 und zehn ­Meter. Die einzelnen Regalflächen des in sich geschlossenen Systems haben eine Grundfläche von 1,20 mal 1,60 Meter und sind mittels Stahlsäulen miteinander verbunden. Per Software wird definiert, welche Bereiche als Wegstrecke und welche als Abstellflächen gelten.

Lagerbereich bis unter die Decke ausgenutzt
Die Idee, dass auf Basis der definierten Grundflächen Lagersysteme realisiert werden, die sich den räumlichen Gegebenheiten anpassen, konnte sich bei Futterplatz.de gleich bewähren. Zwischen den Tragsäulen der Halle befindet sich der Storojet-Lagerbereich, während die Verfahrwege zu den Kommissionierstellen außen um die Säulen herumführen. Ein Kommissionierplatz, der vornehmlich für die Einlagerung genutzt wird, liegt in der Nähe eines Hallentores, ein weiterer in der Nähe der bisherigen Packstraße. Für saisonale Peaks wurde zusätzlich ein dritter Arbeitsplatz eingerichtet, um bei Bedarf den nötigen Output zu gewährleisten.

Der Lagerbereich reicht bis unter die Deckenträger, hat eine Gesamthöhe von rund 5,20 Meter und stellt so auf 400 Quadratmeter Grundfläche 5.000 Quadratmeter Lager- und Verfahrfläche zur Verfügung. Zudem wurde ermittelt, welche Produkte sich sowohl von Größe und Gewicht her als auch vom Abrufvolumen für eine Einlagerung in das System ­eignen. Der benötigte Umfang des Lagersystems wurde so gewählt, dass für ein sukzessives Wachstum weitere Ebenen zur Verfügung stehen. Der Lagerturm kann aus Kostengründen beispielsweise in der Höhe erst halb aufgebaut und dann nach und nach mit weiteren Speicherebenen ausgestattet werden. Auch eine Erweiterung in die Grundfläche ist problemlos währen des laufenden Betriebs durchführbar. Die täglichen Abläufe müssen nicht ­unterbrochen werden.

Das war auch bei Futterplatz.de der Fall: Aufbau und Erst­inbetriebnahme liefen parallel zum bisherigen Betrieb, es gab keinen Stillstand und klassischen Umzug. Ähnlich eines Soft-Openings wird das neue Lagersystem kontinuierlich mit Waren befüllt und Stück für Stück mit weiteren Robotern ausgestattet, die die Warenträger bewegen

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