Umfassendes Aufgabenspektrum sicher im Griff

Bei der Blue Paper Papierfabrik in Straßburg sorgen zwei Prozesskrane von Demag für einen voll automatisierten Materialumschlag im neuen Versandlager mit einer – bei 100 Prozent Befüllungsgrad theoretischen – Kapazität von 15.250 Tonnen. Bei der Planung galt es zu berücksichtigen, dass die Papiermaschine im 24/7-Betrieb arbeitet und somit das Lager kontinuierlich befüllt wird. Da die Versandzeiten auf 75 Stunden pro Woche limitiert sind, muss das Lager entsprechend atmen und in der Lage sein, mit sehr hoher Geschwindigkeit Auslagerungen vorzunehmen.

Zwei Demag-Prozesskrane mit zwei unabhängig voneinander verfahrbaren Hubwerken sorgen bei Blue Paper für einen schnellen Umschlag der Papierrollen. Foto: Demag

Diese Herausforderung erfüllen zwei Demag Prozesskrane, die mit jeweils zwei Windwerkkatzen und Vakuumhebern als Lastaufnahmemittel ausgestattet sind. Zudem handelt es sich um das weltweit erste Projekt, bei dem zwei Demag Automatikkrane mit jeweils zwei unabhängig verfahrbaren Katzen zum Einsatz kommen. Hierzu Dr. Thomas Bönker, Senior Vice President Business Unit Process Solutions: „Die moderne Steuerungstechnik gibt uns hier neue Möglichkeiten und steigert nochmals die Umschlagsgeschwindigkeit in Stoßzeiten – bei einer verringerten Anzahl von Kranfahrten. Zudem bieten diese Krane ein Höchstmaß an Flexibilität.“

Mit der neuen Kransteuerung ABUControl lassen sich sämtliche Kranparameter vom Laptop oder Table aus komfortabel einstellen. Foto: Abus Kransysteme

Intelligente Kransteuerung

Die neue Steuerungsgeneration ABUControl von Abus Kransysteme bietet eine Reihe vollkommen neuartiger Features. Highlight ist die Pendeldämpfung, die ungewollte Bewegungen der Last verhindert. Kran und Katze werden so abgebremst und beschleunigt, dass die Fahrbewegung dem trägheitsbasierten Lastpendeln entgegenwirkt, und die Last so nahezu ohne Eigenbewegung am Haken hängt.

ABUControl kann über die Software-Oberfläche KranOS in hohem Maße an die Bedürfnisse der Bediener angepasst werden. Der Nutzer loggt sich drahtlos per WLAN am Kran ein und kann auf verschiedenen übersichtlich gestalteten Bildschirmseiten Einstellungen für Fahrantriebe, Hubwerke und sämtliche Sonderfunktionen vornehmen. So können für alle Antriebe die Bewegungsprofile individuell ausgewählt werden; ebenso lassen sich Beschleunigung und Bremszeit sowie die maximalen und minimalen Geschwindigkeiten anpassen.

Mit der ABUControl sind alle Achsen frequenzumrichtergesteuert, bei mehreren Seilzügen pro Kran ist eine Gleichlaufregelung der Katzen und der Hubwerke direkt dabei. Tandemkrane lassen sich in der Auslegung ebenso berücksichtigen wie aufwändige Hallenprofile. Dabei werden Hindernisse und Störkanten eines Gebäudes in der Kransteuerung abgebildet und für alle Segmente festgelegt, in welcher Geschwindigkeit, Hakenhöhe oder unter welchen Sonderbedingungen eine Durchfahrt erlaubt ist.

Jeder der beiden Krane kann Rollen mit bis zu 1.450 Millimeter Durchmesser, 3.350 Millimeter Breite und einem Maximalgewicht von 4,2 Tonnen paarweise oder einzeln ein- oder auslagern. So ergibt sich die hohe maximale Systemleistung von bis zu 100 Rollenbewegungen pro Stunde. Das Demag Lagerverwaltungssystem ist an das Materialmanagement des Papierwerks angekoppelt. Daraus stehen der Kransteuerung alle Produktionsdaten zur Verfügung. So können die Krane in Zeiten, in denen nicht ausgeliefert werden kann, Optimierungsarbeit leisten: Sie bereiten dann bereits angemeldete Auslieferaufträge vor.

In der neue Produktionsstätte von Kliewe sorgen sechs CXTS Neo Krane von Konecranes für effizientere und sichere Transportprozesse. Foto: Konecranes

Die Kliewe GmbH, Hamburg, eines der führenden deutschen Unternehmen im Anlagen- und Rohrleitungsbau, setzt in seinem neuen Werk komplett auf die Expertise von Konecranes. Bereits 2014 wurden in der neuen, rund 2.000 Quadratmeter großen Produktionshalle sechs Krane des Typs CXTS NEO installiert, zwei weitere folgten in einer weiteren neuen, rund 300 Quadratmeter großen Halle, in der nur Schwarzstahl verarbeitet wird. Der Anspruch von Kliewe beim Neubau des Produktionswerks war, alle Prozesse, etwa für die Montage-, Schweiß- und Verladearbeiten der Leitungen, einschließlich der Hebe- und Transporttechnik, zu optimieren. „Wir waren bereits beim Bau des neuen Hauptsitzes von Kliewe frühzeitig eingebunden, um in den Produktionshallen die Krane mit der entsprechenden Infrastruktur und den Prozessen optimal einzuplanen“, so Niclas Maassen von Konecranes in Hamburg.

„Wir sind so zufrieden, dass wir uns auch bei der Wartung der Krane für das CARE-Vollwartungspaket von Konecranes entschieden haben“, betont Geschäftsführer Thomas Kliewe (li.), der von Niclas Maassen, Konecranes in Hamburg, beraten wird. Foto: Konecranes

Die sechs CXTS NEO Krane in der ersten Produktionshalle verfügen über Tragkräfte von 3,2 bis zu 10 Tonnen, Spannweiten von 9,05 beziehungsweise 18,9 Meter und Hubhöhen von 7,7 bis zu 7,9 Meter. Die beiden anderen Krane bieten jeweils eine Tragkraft von 5 Tonnen bei 9,5 Meter Spannweite und 6,00 Meter Hubhöhe. Alle Krane fahren bis zu 40 Meter pro Minute, die Hubgeschwindigkeit beträgt 2,5 bis 7,5 Meter pro Minute, und die Katzfahrgeschwindigkeit 20 Meter/Minute. Zur weiteren Ausstattung zählen Energieketten für niedrigen Kabelverschleiß, die stufenlose Geschwindigkeitskontrolle „DynADrive“ für Katz-, Kran- und Hubfahrwerk wie der „Truconnect Remote Service“ für Kranwartung und Berichterstellung mittels digitaler Datenferndiagnose. Dazu zählt eine Zusammenstellung aller Informationen rund um Sicherheit, Betriebsstatistik und Lebens­dauer, wie beispielsweise Arbeitszyklen und Betriebsstunden. Kliewe nutzt alle Krane für die Produktion von Anlagen- und Rohrleitungen sowie zum Verladen der Rohrnetze, Stahl-, Blech- und Sonderkonstruktionen.

Wie Massen erläutert, „ist mit den neuen Kranen die Produktion jetzt sicherer und gleichzeitig die Effizienz der Transportprozesse dank der MiniJoystick-Funkfernsteuerung und des ASR-Hubumrichters viel höher“. Und Thomas Kliewe, Geschäftsführer der Kliewe GmbH, betont: „Wir sind so zufrieden, dass wir uns auch bei der Wartung der Krane für das CARE-Vollwartungspaket entschieden haben“.

Magnetkrane ermöglichen schnelle, sichere und materialschonende Arbeitsabläufe und sind aus der Stahlindustrie heute nicht mehr wegzudenken. So auch bei Dewald Stahlhandel, der europaweit Rundstahl verkauft und liefert. Zusammen mit der Erweiterung seiner Lagerfläche auf nunmehr 9.000 Quadratmeter setzt Dewald nun zwei neue Magnetkrane mit bis zu 14 Tonnen Tragkraft ein. Innokran, ein Partner von Stahl CraneSystems, hat die speziell auf die Arbeitsabläufe des Stahlhändlers zugeschnittene Kranlösung konstruiert und realisiert.

Maßgeschneiderte Magnetkrane für Stahl-Handling

Da sowohl lange Stahlstäbe, Reststücke und kurze Stäbe gehoben und transportiert werden müssen, empfahl sich bei dem einen Kran der Einsatz einer zweigeteilten Traverse, die sich schräg stellen lässt. So stehen wahlweise alle vier Magnete für lange Objekte oder jeweils zwei Magnete auf unterschiedlichen Höhen zur Verfügung, mit denen sich kurze Stahlstäbe optimal heben lassen. Für diese Lösung sind eine Spezialtraverse und zwei Hubwerke nötig, die sich bei Bedarf getrennt voneinander steuern lassen. Der Kran arbeitet mit zwei 8-Tonnen-Seilzügen der Serie SH von Stahl CraneSystems und einer Magnettraverse von Scheffer. Christoph Fischer, Geschäftsführer von Innokran, erläutert: „Für diese Sonderkonstruktion konnten wir CraneKits von Stahl CraneSystems nutzen und die Komponenten auf die spezielle Anwendung bei Dewald anpassen“.

Der zweite neu installierte Kran ist mit zwei Seilzügen mit je 6,3 Tonnen Tragfähigkeit und Krankomponenten von Stahl Cranesystems ausgestattet. Er dient ebenfalls dazu, den langen Rundstahl umzusetzen, seine Hauptaufgabe ist jedoch, die geschnittenen Stahlscheiben aus der Säge zu heben. Die Scheiben werden auf Paletten gelegt und schließlich per Gabelstapler auf Lkw verladen. Für das Anschlagen dient ein spezieller Einzelmagnet, der in den Haken eines der Seilzüge eingehängt wird. Der hierfür notwendige Stromanschluss befindet sich am Lasthaken. Da die Stahlscheiben nach dem Schneiden senkrecht stehen, jedoch liegend transportiert werden müssen, bietet der spezielle Kippmagnet die Möglichkeit, die Last in der Luft zu drehen, was das Handling für die Mitarbeiter von Dewald deutlich erleichtert.

Mit Elektrokettenzügen von Kito lassen sich auch Roboter für die Kanalsanierung handhaben. Foto: Kito

Elektrokettenzüge unterstützen die Kanalsanierung

Das Produktspektrum von ProKasro, Spezialist für Kanaltechnik und Kanalsanier-Robotik, umfasst das komplette Spektrum für Kanalarbeiten und reicht von Arbeitsrobotern über TV-Inspektionssysteme, UV-Linertechnik und Ausbau bzw. Einrichtung von Sanierfahrzeugen. Für diese suchte das Unternehmen eine zuverlässige Vorrichtung, um die bis zu 80 Kilogramm schweren Sanierungsroboter aus den Fahrzeugen bis zu 8 Meter tief in die Kanalisation abzulassen und fand bei Kito mit dem einphasigen Elektrokettenzug ED die ideale Lösung.

Die Kettenzüge bieten Hubgeschwindigkeit von 7,7 Meter pro Minute, Tragfähigkeiten bis zu 180 Kilogramm und Hubhöhen bis zu 10 Meter.

Da die Sanierfahrzeuge für die Kanalarbeiten bereits mit einem schwenkbaren Kranausleger ausgestattet waren, ließ sich der Elektrokettenzug mit wenigen Handgriffen montieren. Für die Katzfahrt sorgt das kompakte Rollfahrwerk THM. Das leichte Aluminiumgehäuse des ED ist höchst witterungs- und rostbeständig. Die Lastkette ist durch mechanische Hochleistungsbremsen abgesichert, und die eingebaute Rutschkupplung sorgt zusätzlich für eine Absicherung der angehängten Sanierungsroboter.

Krane sorgen für schnelle Durchlaufzeiten

Die Pfeiffer Chemie-Armaturenbau GmbH hat in den vergangenen drei Jahren investiert und den Materialfluss nebst aller Prozesse in der Produktion flott gemacht. Ein wichtiger Baustein hierbei war die Anschaffung neuer Krananlagen von Vetter. Insgesamt hat Pfeiffer sieben Säulen-Schwenkkrane und sieben Profi-Portalkransysteme von Vetter installiert. Die Säulen-Schwenkkrane werden an autarken Fertigungsinseln innerhalb der Produktion eingesetzt, an denen Krane nur punktuell und räumlich begrenzt benötigt werden.

Die Kranbahnen sind im Montagebereich in allen Achsen elektrisch verfahrbar, die elektrisch angetriebenen Kettenzüge werden per Bedienpanel gesteuert. Foto: Vetter Krantechnik

Die Portalkransysteme sollen mehrere Fertigungsinseln bedienen, was durch den Einsatz mehrerer Kranbrücken auf einem System sichergestellt wird. Hierdurch verfügt jeder Arbeitsplatz über ein eigenes Hebezeug. Sämtliche Kranbahnen bis 800 Kilogramm werden von Hand gezogen, alle andere sind in allen Achsen elektrisch verfahrbar. Die elektrisch angetriebenen Kettenzüge werden mit einem Bedienpanel gesteuert.

Die Bedienung der Arbeitsplätze wird mit einem Profi-Portalkransystem 8 Meter Spannweite sowie mit drei Kranbahnen mit jeweils 800, 500 und 250 kg gelöst.

Im Bereich der Säge werden an hintereinander angeordneten Arbeitsplätzen Transportmittel für die Beschickung und Entnahme, zum Heben, Bewegen und Drehen benötigt. Um das bei der Anlieferung 6 Meter lange und bis zu 2 Tonnen schwere Stangenrohmaterial in das Schubladenregal ein- und auszu­lagern, ist ausreichend Platz gefordert. Es durften keine Kranstützen im Weg sein. Mit dem Zweischienen-Portalkransystem der Baureihe P500 Olympia mit drei Kranbahnen mit einer Traglast von 2 Tonnen an der Materialannahme und jeweils 250 kg an den folgenden Kranbahnen wurde diese Vorgabe hervorragend erfüllt. Vetter hat hier mit einer Länge von 12 Meter das maximal mögliche Feldmaß bei einer Spannweite von 8 Meter erzielt. Weitere Krane sind in der Montage- und Prüfhalle eingesetzt: Im Montagebereich unterstützen fünf Kranbahnen mit einer Traglast von jeweils 1.000 kg, und die drei Prüfstände sind mit Kranbahnen mit einer Traglast von ebenfalls 1.000 kg bestückt.

Reinhard Irrgang