Kehl. Verkehrsgünstig am Hafen gelegen, bietet der Standort optimale Voraussetzungen für die Rohstoffversorgung per Schiff, Bahn und für bis zu 20 Lkw, die täglich an der Laderampe abgefertigt werden, Tendenz steigend. 1911 in Freiburg als Zentral-Bezugs- und Absatz-Genossenschaft des Badischen Bauern-Vereins eGmbH gegründet, fusionierte diese 1929 mit der Badischen landwirtschaftlichen Handelsgenossenschaft eGmbH und firmiert seit 2004 unter dem Dach der ZG Raiffeisen eG. Seit über 60 Jahren produziert das Raiffeisen Kraftfutterwerk (RKW) am Standort Kehl konventionelles Mischfutter für Nutz- und Heimtiere. Darüber hinaus wird Biofutter nach den Richtlinien der ökologischen Anbauverbände Bioland und Naturland sowie nach individuellen Kundenwünschen vor Ort produziert.

Der Hintergrund

Die wachsende Nachfrage nach Futtermitteln erforderte eine Optimierung der Lagerprozesse im RKW Kehl. Mit der neuen Förderanlage aus dem Hause HaRo wurde ein durchgängiger Automationsgrad erreicht. Der Staplerverkehr wurde minimiert, die Laderampe integriert und die Lagerkapazität erhöht.

Das Fördertechnik-Konzept

Das Konzept der ausgelagerten Fördertechnik ist für HaRo nicht neu, sei es in einem Tunnel, der unterirdisch Produktionsgebäude verbindet, oder auf einer Brücke, die über eine Bundesstraße führt. Beim RKW in Kehl bestand die Herausforderung darin, eine vorhandene 1,2 Meter hohe Lkw-Laderampe so in das Fördertechnikkonzept einzubinden, dass ein langlebiger und zuverlässiger Betrieb gewährleistet ist. Die exponierte Lage am Hafen und die flankierende Anordnung entlang der Gebäudeaußenseite erforderten daher eine witterungsgeschützte Einhausung der gesamten Förderanlage einschließlich der beiden Vertikalförderer.

Aufgabe dieser Förderanlage ist es, die per Lkw ankommenden Warenströme in Form von Big Bags, Eimern und Sackware auf unterschiedlichen Palettentypen schnell, effizient und zuverlässig auf die sechs Lagerbereiche in drei Ebenen zu verteilen. Der Mitarbeiter wählt an einem Bedienpult das Ziel für die aktuelle Palette aus und setzt das Fördergut auf der verzinkten Rollenbahn im Wareneingangsbereich ab. Im Aufsetzbereich montierte Flachstähle unterstützen das Absetzen und Positionieren.

Paletten-Eingangskontrolle für zuverlässigen ­Materialfluss

„Bei einer Anlage in dieser Größenordnung sind umfangreiche Prüfprozesse vor der Einschleusung in den Warenkreislauf zur Vermeidung von Störungen essenziell“, erläutert der Leiter Konstruktion, Markus Löseke. So durchläuft das Fördergut nach der Aufgabe im Wareneingang zunächst eine Konturen- und Kufenkontrolle, um sicherheitsrelevante Schäden an den Paletten zu erkennen.

Im nächsten Schritt erfolgt die gesetzlich vorgeschriebene Überlasterkennung mit einer mechanischen Waage unterhalb der Rollenbahn. So wird sichergestellt, dass die maximale Beladung des Vertikalförderers nicht überschritten wird. Ist das Ergebnis einer der Prüfungen negativ, fährt die Palette zurück. Bei einer positiven Rückmeldung wird die Palette zum Weitertransport freigegeben. Über die angetriebene Rollenbahn erfolgt der vollautomatische Transport in die vorgewählte Lager­ebene im gewünschten Gebäudeabschnitt und ­Stockwerk.

Paletten transportieren und puffern

Neben dem automatisierten Transport kann die gesamte Rollenbahnstrecke auch als kurzfristiger Palettenpuffer genutzt werden. Die Förderanlage arbeitet hier nach dem Prinzip des Blockstaus. Dabei wird auf dem ersten Rollenbahnsegment ein Block aus bis zu drei Paletten gebildet, der anschließend in einem Stück auf die am weitesten entfernte freie Rollenbahn transportiert wird. Durch dieses Verfahren wird eine Lückenbildung auf der Rollenbahn vermieden und die höchstmögliche Pufferkapazität sichergestellt, somit kann die Strecke bis zum ersten Vertikalförderer eine komplette Lkw-Ladung von 36 Paletten aufnehmen. Auf den angetriebenen Rollenbahnen zwischen den beiden Vertikalförderern speichert die SPS-Steuerung zusätzlich die Zieladressen der aufgegebenen Fördergüter und verfolgt diese entlang der Förderstrecke bis zu ihrem Ziel.

Um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, wurden entlang der Rollenbahnen zusätzliche Führungsschienen als passive Sicherheitskomponente integriert. Diese Mittenführung sorgt dafür, dass die unterschiedlichen Palettenformate auf der jeweils bis zu 70 Meter langen Förderstrecke geradlinig an ihr Ziel gelangen. Ein „Verlaufen“ der Paletten aufgrund unterschiedlicher Kufen und Abmessungen wird somit verhindert.

Zahlen – Daten – Fakten

Die von HaRo installierte Förderanlage hat eine Gesamtlänge von 141 Metern und gliedert sich in zwei Abschnitte von 68 und 70 Metern zuzüglich der durchfahrbaren Vertikalförderer. Die Gesamtstrecken wurden in 22 Segmente à 6.000 mm aufgeteilt. Für den Transport des in Summe bis zu 4,5 Tonnen schweren Fördergutes ist nur eine Antriebseinheit pro Rollenbahnsegment erforderlich. Dies reduziert die Investitionskosten und spart langfristig Energie.

Auf den einzelnen Lagerebenen kamen Rollenbahnen mit geringer Bauhöhe zum Einsatz. Mit nur 80 mm in den Lager­ebenen ermöglichen diese Rollenbahnen eine einfache Entnahme der ankommenden Paletten mittels eines Gabelhubwagens. Zu Steigerung der Umlaufzeiten des Vertikalförderers wurden auf den Lagerebenen mehrere Pufferplätze für das ein- und ausgehende Fördergut geschaffen. Auf diese Weise kann der Vertikalförderer jederzeit seine Ladung entladen und in der angrenzenden Etage neues Fördergut aufnehmen. Leerfahrten des Fahrkorbs werden auf diese Weise minimiert.

Die Installation der Rollenbahnen erfolgte auf der vorhandenen Lkw-Verladerampe, lediglich die Vertikalförderer mussten aufgrund ihres Eigengewichts von 6 Tonnen und einer Höhe von 14 Metern auf ein tiefer gelegenes Fundament gestellt werden. Die Kundenvorgaben sahen eine Leistung von 60 Paletten pro Stunde bei einer maximalen Hubhöhe von 8,6 Metern vor. Um diese Werte zu erreichen, wurden die Vertikalförderer mit einer Antriebsleistung von je 11 kW ausgestattet. Diese Leistung ermöglicht eine vertikale Fahrgeschwindigkeit von bis zu 37 m/min bei einer maximalen Traglast von 2.000 kg.

Vertikalförderer mit integrierter Drehstation

Die Besonderheit der eingesetzten Vertikalförderer liegt in der T-förmigen Anordnung der angrenzenden Rollenbahnen. Vor dem Hintergrund, dass die Paletten auf einer Rollenbahn nur in Längsrichtung transportiert werden können, erfolgt bereits im Vertikalförderer eine Drehung der Paletten um 90 Grad. Eine eigens hierzu im Fahrkorb integrierte Drehstation ermöglicht die korrekte Ausrichtung der Paletten, so dass eine reibungslose Entnahme durch die Mitarbeiter auf den Lagerebenen erfolgen kann. Die Projektkoordination erfordert bei solch einem Umfang höchste Aufmerksamkeit.

„Gerade bei der Erweiterung von Bestandgebäuden ist eine enge Zusammenarbeit mit dem Kunden, aber auch mit anderen Gewerken unumgänglich. Unser Dank gilt an dieser Stelle vor allem dem Projektleiter der RKW Kehl Herrn Hans-Peter Luhr, welcher alle Beteiligten stets vorbildlich unterstütze und jederzeit als Ansprechpartner zur Verfügung stand,“ heißt es aus dem Hause HaRo.