Pick and Place-System
Parallelkinematik statt Roboter
Trapo entwickelte gemeinsam mit Forschungseinrichtungen der RWTH Aachen eine ebene Hochleistungsparallelkinematik. Sie kann bei Verpackungsprozessen den Knickarmroboter ersetzen und soll Aufgaben übernehmen, die hohe Präzision und Leistung erfordern.
Die Hochleistungsparallelkinematik besteht aus einer fünfgliedrigen kinematischen Struktur, einer Z-Achse und einem Drehmodul zur Orientierung. Das modulare System besitzt optional drei oder vier Freiheitsgrade und kann als Highspeed-Pick-and-Place-System (HPPS) als Pickervariante Produkte mit bis zu 200 Teilen/Minute und Payload bis zu ein Kilogramm sowie als Highspeed-Kinematik-System (HKS) mit bis zu 60 Teilen/Minute und Payload bis zu fünf Kilogramm. Für Anwendungen als Packroboter wird die vierte Z-Achse benötigt, um zugeführte Produkte zu greifen und beispielsweise in einen Karton zu verpacken. Mithilfe einer Kamera erkennt die Parallelkinematik die Lage der Teile. Diese werden anschließend gepickt oder im NIO-Fall ausgeschleust.
Modulares Baukastensystem
"Unsere Hochleistungs-Pick-and-Place-Systeme mit Trapo-Parallelkinematik definieren Effizienz neu und komplettieren die Gesamtlinienkompetenz unseres Unternehmens", erklärt Dr. Ing. Stefan Kurtenbach, Technischer Leiter Konstruktion / F&E bei Trapo. "Das modulare Baukastensystem kann an unterschiedliche Rahmenbedingungen angepasst werden und deckt so nahezu jeden Anwendungsbereich ab."
Das HPPS kann in verschiedenen Varianten gebaut werden:Bei der Variante mit großem Aktionsradius kann der Picker auch hinter sich greifen. Zudem ist der Parallelkinematik-Picker mit zwei Hüben (200 mm und 400 mm) erhältlich. Auch die individuellen Greifer werden an die Objekteigenschaften angepasst.
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