Unternehmenserfolg ist erfreulich, aber Wachstum ist immer auch eine Herausforderung. „Unsere Logistik ist irgendwann aus allen Nähten geplatzt. Die jährlichen Umsatzsteigerungen von zum Teil mehr als 20 Prozent konnte unser altes, überwiegend manuelles Lager mit den nur 1.500 Palettenstellplätzen nicht mehr bewältigen“, sagt Andreas Prey. Der 33-Jährige ist Logistikleiter bei PSZ electronic in Vohenstrauß in der Oberpfalz. Das Unternehmen produziert und konfektioniert Kabel- und Systemlösungen für die Heizungs- und Klimatechnik, den Maschinen-, Anlagen-, Geräte- und Sonderfahrzeugbau sowie für Marktführer in der Medizintechnik. Weltweit beschäftigt PSZ electronic etwa 1.000 Mitarbeiter, die Produktionsstätten liegen verteilt in Deutschland, Tschechien, Albanien und Tunesien. Im Logistikzentrum in Vohenstrauß läuft alles zusammen: Es ist die zentrale Drehscheibe für die Bewegung aller Roh- und Fertigwaren. Von hier wird der Materialfluss zwischen den verschiedenen Produktionsstandorten genauso gesteuert wie die Belieferung der Zielkunden. „Wir haben aktuell mehrere zehntausend Artikel im Sortiment, die in unterschiedlichsten Varianten verpackt und nach Kundenvorgaben spezifisch gelabelt werden müssen“, sagt Prey. Dazu nutzt das Unternehmen QR-Codes. Diese hätten bei der möglichen Informationsdichte große Vorteile gegenüber einfacheren Barcodes, wie den in der Logistik verbreiteten EAN- oder NVE-Codes.

Optimale Unterstützung der Ein- und Auslagerung
„Damit“, so Prey, „heben wir unsere Logistik auf ein neues Niveau. Heute können wir mit dem neuen Lager die Ein- und Auslagerungsprozesse für alle unsere verschiedenen Artikel optimal abbilden und unterstützen. Sei es bei der Bewegung von Standard-Europaletten, von Gitterboxen oder Kartons und Behältern für das Picking in der Kleinteilelogistik.“ Er verweist dabei auf die enorme Produktvielfalt mit ihren unterschiedlichen Anforderungen an Packmittel und -maße. So könne ein Kabelbaum von PSZ beispielsweise acht Meter oder nur wenige Zentimeter lang sein. Die Umstellung vom alten aufs neue Lager erfolgte zum Jahreswechsel 2016/17. „Wir wollten bewusst einen harten ‚Cut’ und die Umstellung vom alten aufs neue Lager von einem auf den nächsten Tag vollziehen“, sagt der PSZ-Logistikleiter. „Das war ein tolles Teamwork.“ Über vier Wochen im Dezember hätten alle – die Mitarbeiter von PSZ genauso wie ihre Kollegen von Jungheinrich – an einem Strang gezogen. Wichtig war Prey, die Mitarbeiter von Anfang an in das Projekt einzubeziehen. „Das System ist einfach verständlich, man wird sehr schnell mit den unterschiedlichen Funktionen vertraut“, so Preys Erfahrung. „Den Mitarbeitern gefielen unser neues Schmalganglager und das WMS Series 2 auf Anhieb. Für sie bringt das neue halbautomatische Lager zum einen eine Erleichterung ihrer Arbeitsabläufe. Zum anderen erleben sie die Prozesse viel transparenter, können so ihr eigenes Handeln besser im großen Ganzen einordnen, wodurch wiederum die Identifikation mit ihrer Arbeit deutlich steigt.“

Durchgängigere Auftragsabwicklung bei besserem Überblick
Besonders freut den Logistiker, dass sich mit dem neuen Lager die Qualität der Arbeit für jeden einzelnen Mitarbeiter deutlich verbessert habe. Prey berichtet: „Verbrachten die Mitarbeiter im alten Lager einen großen Teil ihrer Zeit mit suchen nach dem gerade gefragten Produkt, wissen sie dank der Bestandsverwaltung in Echtzeit nun zu jedem Zeitpunkt, wo sich gerade welche Menge der gefragten Artikel befindet. Die Datenfunklösung in Kombination mit dem Lagerverwaltungssystem Jungheinrich WMS Series 2 schafft dazu die perfekten Voraussetzungen. Die Auftragsbearbeitung erfolgt anders als in der Vergangenheit papierlos. So werden ein besserer Überblick, mehr Transparenz und eine durchgängige Auftragsabwicklung geschaffen. Die Arbeit gestaltet sich deutlich effizienter und leichter, die Fehlerquote sinkt auf ein Minimum.“

Anspruchsvollere Logistik möglich
„Das halbautomatische Lager und das WMS rücken uns noch näher an unsere Produktionsstätten in aller Welt, aber auch an unsere Kunden und deren Bedürfnisse heran“, betont Prey. „Wir sind dank der Digitalisierung und unseres umfassenden, intelligenten Intralogistikkonzepts nun zu viel anspruchsvollerer Logistik fähig als vorher.“ Das komme an. „Wer uns hier in Vohenstrauß besucht, möchte die neue Anlage auch sehen. Die zeigen wir gerne – sie sieht ja auch imposant und einfach gut aus.“ Begeistert zeigt sich Logistikleiter Prey von der Zusammenarbeit mit Jungheinrich: „Da hat einfach von Anfang an alles gepasst: von der Planungs- über die Implementierungsphase bis hin zum Go-live und der anschließend von den Jungheinrich-Experten begleiteten Hochlaufphase.“ Dieses intensive Zusammenwirken sei nicht selbstverständlich. Das ganz persönliche Highlight für Prey sei der Tag der Umstellung gewesen: „Es funktionierte auf Anhieb alles genau so, wie wir uns das vorgestellt hatten – ein nahtloser Umzug auf ein neues Level der Intralogistik. So sind wir für die Zukunft gerüstet. Besser geht’s nicht. Weiteres Wachstum und neue Kunden­anforderungen können kommen. Wir sind darauf vorbereitet.“