Lager- & Kommissioniertechnik

Wenn Kollege Roboter packt

Die Kommissionierung zählt nach wie vor zu den anspruchsvollen Aufgaben in der Logistik. Der Mensch war hier bisher kaum zu ersetzen. Neuere Entwicklungen zeigen jedoch, dass sich auch komplexe Aufträge ohne manuelles Einwirken selbst- und vollständig bearbeiten lassen.

Alle Versuche der Pick-Automatisierung mit Robotern scheiterten bisher häufig an einer fehlenden Flexibilität der Bildverarbeitung. Doch das gehört jetzt der Vergangenheit an, denn SSI Schäfer hat eine vollautomatische Pickzelle entwickelt, die sich nahtlos in eine bestehende Lagerarchitektur integrieren lässt - den Schäfer Robo-Pick (SRP). Als kostengünstiges System kommissioniert es präzise eine große Vielfalt an Artikeln in unterschiedlichen Größen, Formen und Gewichten und ist nahezu in jeder Branche einsetzbar. Die Leistung beträgt bis zu 2 400  Picks pro Stunde.

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Werden zwei weitere Roboter zur jeweiligen Zelle hinzugefügt, kann die Leistung sogar fast verdoppelt werden. Auch das Artikelspektrum lässt sich durch die Kombination unterschiedliche Roboter- und Greifertypen in einer Zelle leicht erweitern. Das handhabbare Spektrum wird aufgrund der innovativen Bildverarbeitung nur durch den verwendeten Roboter- und Greifertyp bestimmt. Das zweistufige Bildverarbeitungssystem, eine Kombination von Verfahren der 3D- und 2D-Bildverarbeitung, benötigt keine zeitaufwendige Eingabe von Produktmerkmalen oder Lagepositionen. Weder Aufkleber am Artikel, noch schräge Produktkanten oder besonders dunkle oder helle Farbgebungen stören das System. In einem Zeitintervall von weniger als einer Sekunde identifiziert die Bildverarbeitungszelle beim „Blick“ in ein vorbeifahrendes Tablar mit Artikeln die Position der zu kommissionierenden Waren und steuert den Pick-Roboter. Dabei können je nach Auftragsstruktur 10 bis 20 Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden. Die Fehlerquote soll sich gegenüber der manuellen Kommissionierung um den Faktor 10 bis 100 verringern.

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Ein weiterer Vorteil: Der Greifer des Roboters lässt sich entsprechend den Anforderungen der zu kommissionierenden Waren austauschen. Dem Einsatz des Robo-Picks sind damit kaum Grenzen gesetzt. Auch der Mensch wird entlastet, denn gefährliche, giftige oder zerbrechliche Produkte sind ebenso handhabbar wie wertvolle oder schwere Teile. Zudem ist die Anwendung nicht auf die Auftragskommissionierung beschränkt. Der SRP eignet sich auch zur Retouren-Bearbeitung, einen Bereich der Logistik, der besonders im Versandhandel schnell an Bedeutung gewinnt.

Lagerung und Kommissionierung per Automat

Zu den weiteren Innovationen auf der CeMAT zählt ein Automat, der die Kommissioniergeschwindigkeit durch Prozessautomatisierung um das sechs- bis zehnfache erhöhen soll. Der Lagerlift LogiMat benötigt, verglichen mit herkömmlichen statischen Lagerlösungen, nur 1/10 der Lagerfläche und lässt sich überall dort gut einsetzen, wo die verfügbare Lagerhöhe optimal genutzt werden soll. Der Lagerautomat funktioniert nach dem Prinzip „Ware zum Mann“ und soll die Wegezeiten um mehr als 70 % vermindern.

Vergleichbar ist der Automat mit einem überdimensionalen Schubladenschrank mit zwei Tablarreihen, einer vorderen und einer hinteren Reihe. Zwischen den beiden Tablarreihen befindet sich ein Aufzug, der sich über die gesamte Höhe des Lagerautomaten bewegt, um die einzelnen Tablare von ihrer jeweiligen Position herauszuziehen und zu der entsprechenden Bedienungsöffnung zu fahren. Über einen Touchscreen und eine logische, benutzerfreundliche Bedienoberfläche werden die benötigten Artikel angezeigt. Das Lagerverwaltungssystem überträgt die Auftragspositionen direkt an den Lagerlift, wo die betreffenden Artikeltablare angesteuert und zur Bedienungsöffnung gebracht werden. Daraufhin entnimmt der Lagermitarbeiter die zu kommissionierende Ware auf ergonomischer Höhe. Durch seinen modularen Aufbau lässt sich das System flexibel an individuelle Anforderungen anpassen.

Die Höhe der Tablare kann auf die jeweiligen Waren abgestimmt werden. Dabei gehören Tablartiefen von 650 oder 820 mm, Tablarbreiten bis 4 000 mm und Tablarzuladungen bis 900 kg zur Standardausstattung. Auch den Einbaumöglichkeiten des Systems sind keine Grenzen gesetzt: Ob getrennte Beschickungs- und Entnahmeseiten, beidseitige Beschickung oder Entnahme ein Stockwerk höher, ob im Keller über zwei Stockwerke, als Dachdurchbruch, im Boden versenkt oder als Anbau mit Verkleidungskonstruktion - das Gerät passt sich der örtlichen Gegebenheit an. So kann das System als einzelner Lagerlift installiert oder nach Bedarf mit mehreren Geräten kombinieren werden, deren Steuerung lediglich über ein Lagerverwaltungssystem geschieht. Jede Entnahmeöffnung verfügt zudem über einen bedienerfreundlichen Multifunktions-Touchscreen und kann autonom bedient werden.

Ausgeklügelte SPS-Steuerung

Durch die ergonomisch durchdachten Komponenten fügt sich der Lagerautomat nahtlos in das SSI-Schäfer-Produktprogramm ergonomics@work ein. Stufenlos höhenverstellbare Bedienöffnungen und Neigungsvorrichtung der Tablare zur ergonomisch korrekten Entnahme der Güter, über Funk verbundener Kommissionierwagen oder Markierung der zu entnehmenden Artikel durch einen Lichtstrahl sind nur einige Beispiele des Ausstattungspaketes. Die ausgeklügelte SPS-Steuerung kann mit dem hauseigenen Softwarepaket ergänzt und/oder nahtlos in das bestehende Warenwirtschaftssystem integriert werden. Dabei bietet SSI Schäfer von der Konzeption und Beratung bis zur Programmierung der Software eine komplette Lösung für die Steuerung und IT-Technologie des LogiMat.

Seit Jahren erfolgreich eingesetzt wird das Lager- und Kommissioniersystem Order Picking Machinery (OPM) der Witron Logistik + Informatik GmbH vor allem in der Food-Logistik. Mit OPM ist es möglich, etwa 95 % des Artikelspektrums eines Vollsortimenters komplett ohne Personaleinsatz filialgerecht auf Paletten oder Rollcontainer zu packen. Herzstück des Systems ist die Beladevorrichtung COM (Case Order Machine), die mit einer Systemleistung von mehr als 500 Picks pro Stunde Handelseinheiten auf Ladungsträger kommissioniert. Die OPM-Technik soll erhebliche Vorteile entlang der gesamten Supply Chain bieten. Das betrifft einerseits die hohe Wirtschaftlichkeit und Ergonomie innerhalb der Verteilzentren, anderseits die Optimierungen beim Warentransport durch die bis zu 20 % dichter gepackten Ladungsträger, und führt durch das Store Friendly Picking zu Synergien in den Filialen.

Bis -28 °C

Sowohl in Europa als auch in Nordamerika wurden bereits zahlreiche Projekte realisiert, wo in temperaturgeführten Bereichen und sogar bei -28 °C die unterschiedlichsten Artikel vollautomatisch kommissioniert werden. Auch bei der Kommissionierung von Obst- und Gemüseprodukten ist das System im Einsatz. Aufgrund seiner Modularität und Flexibilität ist - so Witron - ein wirtschaftlicher Einsatz in fast allen Lagergrößen möglich, unabhängig davon, ob pro Tag 15 000 oder über 300 000 Handelseinheiten ein Logistikzentrum verlassen. Unter dem Blickwinkel der Nachhaltigkeit durch ergonomische Arbeitsprozesse, einer platzsparenden und energieeffizienten Technologie sowie der optimalen Lkw-Auslastung wird das System als zukunftsweisend betrachtet.

Als Weltneuheit wurde von Dematic auf der diesjährigen CeMAT „Rapid Pick Premier“ vorgestellt, eine Hochleistungsstation für die Kleinteilekommissionierung nach dem Ware-zur-Person-Prinzip. Mit ihrem neuartigen Zuführungssystem präsentiert sie dem Bediener bis zu 1  000 Pickbehälter beziehungsweise Orderlines pro Stunde. Innerhalb einer Gesamtlösung ist sie damit beispielsweise optimal auf die Taktung eines Dematic Multishuttle ausgelegt. Die komplexe und flexibel konfigurierbare Gestaltung reduziert zudem den Platzbedarf. Die ergonomische Konzeption entlastet die Bediener.

Die in einem Cockpit-Design gehaltene Station verfügt über eine vollautomatisierte Ver- und Entsorgung der Quell- und Zielbehälter. Leere Auftragsbehälter und Behälter mit Kommissioniergut werden automatisch an die Workstation herangeführt. Eine speziell entwickelte Liftvorrichtung hebt jeweils Einzelbehälter an und übergibt sie in ergonomisch optimaler, einstellbarer Höhe an den Pickplatz. Dort werden die Behälter mit dem Fördergut angekippt, um den Zugriff zu erleichtern. Der Pickplatz ist mit einem großzügigen Display ausgestattet. Geführt durch Display-Vorgaben zur Entnahme sowie durch Anzeigen einer integrierten Anzeigenleiste vor dem Zielbehälter erfolgt die fehlerfreie Kommissionierung.

Mit Abschluss der Kommissionierung werden die Zielbehälter nach Bestätigung der Kommissioniervorgaben automatisch von der Pickstation ausgesteuert. Parallel zum Pickvorgang durch den Kommissionierer senkt sich der Lift bereits wieder und nimmt einen neuen Zielbehälter auf. Dieser wird dem Kommissionierer zur Fortführung der Auftragskommissionierung auf dem inzwischen wieder freien Pickplatz präsentiert. Abgeschlossene Auftrags-Behälter werden nach Bestätigung des Kommissioniervorgangs automatisch auf eine Förderstrecke abgezogen. Sie führt die Behälter an weitere Bearbeitungsplätze beziehungsweise zur Zwischenpufferung.

Den Bediener entlaste

Durch diese Systemkonzeption sowie die automatisierte Zu- und Abführung können sich die Bediener vollständig auf ihre Kommissioniertätigkeit konzentrieren. Die ergonomische, individuell einstellbare Konzeption von Rapid Pick sorgt für eine physische Entlastung der Bediener. Die optional erhältliche höhenverstellbare Plattform ermöglicht dem Kommissionierer eine komfortable und individuelle auf seine Bedürfnisse einstellbare Höhe und Position und ist darüber hinaus auch behindertengerecht. Erhältlich ist die RapidPick Premier auch als 1-zu-6-Station mit bis zu sechs Auftrags-Behältern. Resultat: Durchgängig hoher Durchsatz, effiziente Auftragsfertigung und weiter verbesserte Wirtschaftlichkeit.

Vorteile der Automatisieruung

  • Geringe Fehlerquote
  • Physische Entlastung der Bediener
  • Hoher Durchsatz
  • Auch im Tiefkühlbereich realisierbar
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Dematic GmbH, E-Mail: info@dematic.com,

Witron Logistik + Informatik GmbH, E-Mail: info@witron.de, www.witron.de

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