Oberste Prämisse: Flexibilität

Die parallele Koordination und Bearbeitung vieler verschiedener Produkte für unterschiedliche Kundentypen ist eine enorme Herausforderung. Dieser hat sich der Getränkegroßhandel A. Kempf gemeinsam mit SSI Schäfer gestellt, nach Lösungen gesucht und sie gefunden: das Zusammenspiel aus manuellen und vollautomatischen Kommissionierstrategien soll für Produktivitäts- und Effizienzsteigerung sorgen. Als Komplettanbieter verantwortete SSI Schäfer den gesamten Hochbau inklusive Außenanlagen, den Anlagenbau sowie die Schulung der Mitarbeiter. Der Geschäftsbereichsleiter und Prokurist der A. Kempf Getränkegroßhandel GmbH zeigte sich begeistert von der Partnerschaft: „Mit Blick auf Ergebnisse, Planung, Verlauf und Anlageneffizienz ein absolut erfolgreiches Projekt.“

17-gassiges HRL, 6-gassiges AKL ... und das ist noch lange nicht alles

Von rund 80.000 m² Nutzfläche sind inzwischen 24.500 m² bebaut – allein das Hochregallager (HRL) besitzt eine Raumfläche von mehr als 7.000 m² bei einer Höhe von 22 m. Für die Effizienz der Lager- und Umschlagprozesse hat SSI Schäfer ein 17-gassiges HRL des Typs Exyz, ausgestattet mit einem Orbiter-Lastaufnahmemittel, sowie ein 6-gassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) mit Tablar-Stellplätzen erstellt. Für die innerbetrieblichen Transporte ist überdies eine Elektrohängebahn (EHB) installiert. Die Depalettierung und filialgerechte Zusammenstellung von Auftragspaletten mit Schnelldrehern übernehmen Portalroboter, die direkt aus dem HRL mit Ganzpaletten bedient werden. Basierend auf und gesteuert von der Logistiksoftware Wamas von SSI Schäfer konnten dabei Warenflüsse mit unterschiedlichen Kommissionierstrategien realisiert werden. Dazu zählt auch das Pick-by-Voice-System.

Für innerbetriebliche Transporte sorgt eine Elektrohängebahn, die auf einem 400 m langen Rundkurs eine vollautomatisierte Ver- und Entsorgung des Lagers gewährleistet. Foto: SSI Schäfer

Die Entladung der Anlieferungen von Lieferanten erfolgt traditionell mit Staplern. Die von verschiedenen Produzenten auf sortenreinen Paletten angelieferten Getränke werden direkt an den Wareneingangstoren auf die installierte Fördertechnik Richtung HRL übergeben. Nach einer integrierten Konturen- und Gewichtsmessung werden die Paletten automatisch erfasst, vereinnahmt und zur Einlagerung an die EHB übergeben. Das HRL fungiert als Nachschub für die einzelnen Lager- und Kommissionierbereiche sowie für die Bereitstellung von Auftrags-Vollpaletten. Dabei sorgt der 400 m lange Rundkurs der EHB für eine vollautomatisierte Ver- und Entsorgung sämtlicher Funktionsbereiche des Umschlaglagers. „Die Installation des Parcours auf Bühnenniveau ermöglichte die konsequente Trennung von Nachschub- und Kommissionierprozessen“, erklärt SSI Schäfer Projektleiter Frank Boberg.

Höchster Automatisierungsgrad bei den 60 Schnellläufern

Mit den von den Märkten und Einzelhändlern übermittelten Auftragsdaten stößt Wamas die erforderlichen Kommissionierprozesse an. „Die Nachschubplätze direkt aus dem HRL und hinter den Bereitstelleinheiten reduzieren Nachschubzeiten“, beschreibt Boberg einen der Lösungsvorteile. Die Pickaufträge generiert Wamas wege- und auftragsoptimiert – und übermittelt sie über WLAN an die Displays der Kommissionierfahrzeuge. Auf ihrem anschließenden Weg über die Fördertechnik in den Warenausgangsbereich werden die Paletten automatisch foliert und etikettiert.

Der höchste Automationsgrad findet bei den 60 Schnellläufern, durchweg Getränke-Mehrweg-Kästen, statt. Wiederkehrende Prozesse und geringe Abweichungen bei den Formaten der Getränkekisten ermöglichen eine vollautomatisierte Zusammenstellung zu filialgerechten Auftragspaletten durch Portalroboter. Um möglichst flexibel auf Änderungen reagieren zu können, wurde bei der Verarbeitung von Displays, KEGs und Sonderpaletten bewusst auf eine Automatisierung verzichtet. Lediglich die Ver- und Entsorgung wurde hier automatisiert.

Positives Fazit nach der Inbetriebnahme

Dank der Logistiksoftware Wamas konnten komplexe Warenflüsse mit unterschiedlichen Kommissionierstrategien realisiert werden. Foto: SSI Schäfer

Im Warenausgang sorgen auf mehreren Stockwerken hintereinander kombinierte Verschiebewagen-Anlagen mit mehr als 1.800 Stellplätzen für eine Pufferung der Auftragspaletten und eine zweistufige, dispositions- und filialgerechte Sequenzierung der Paletten zu Versandtouren. Bei der Prozesssteuerung berücksichtigt Wamas überdies spezifische Ver- und Entladeschemata. Die Auftragsverladung nehmen Stapler vor.

„Kompetente Planung und eine partnerschaftliche Projektbegleitung und -realisierung“, konstatiert der Geschäftsbereichsleiter Logistik zufrieden. „Mit dem Leistungsspektrum des neuen Logistikzentrums und der Flexibilität, die uns die Lösung von SSI Schäfer bietet, können wir nun auch den Norden der Edeka-Südwest von einem Standort aus mit Getränken beliefern. Wir sind mit den Ergebnissen äußerst zufrieden.“

www.ssi-schaefer.com