Kommissioniertechnik

Just-in-Sequenz: Automatische Kommissionierung für Getriebe spart Kosten und verringert Staplerbetrieb bei der Montage

Da eine manuelle Kommissionierung der über 100 Getriebevarianten bei Mercedes nicht mehr wirtschaftlich war, nahm man ein vollautomatisches Getriebelager mit wahlfreiem Zugriff in Betrieb: Alle Getriebe werden nun automatisch dem Montageband Just-in-Sequence zugeführt.

Kommissioniertechnik: Just-in-Sequenz: Automatische Kommissionierung für Getriebe spart Kosten und verringert Staplerbetrieb bei der Montage

In einem Zeitraum von nur vier Monaten wurde im Mercedes-Benz Pkw-Werk in Sindelfingen ein Projekt von Siemens und Sconvey realisiert, das die Kommissionierung erleichtert. Sconvey war dabei für die gesamte Fördertechnik, Siemens im Rahmen einer Generalunternehmerschaft für das Hochregallager, die Umsetzportale sowie die Steuerung verantwortlich. Der zentralen Anforderung an eine sehr hohe Verfügbarkeit in diesem Teil der Wertschöpfungskette der Fahrzeugproduktion wird Sconvey durch den Einsatz seines staudrucklosen Fördersystems und des Schwerlastprogramms gerecht. Ziel des Betreibers war es, die aus verschiedenen Werken angelieferten Getriebe am Montage-Standort Böblingen-Hulb vollautomatisch zu vereinzeln, zu lagern und die einzelnen Getriebe den Montagelinien gezielt und taktgerecht zuzuführen. Die entstehenden Leergestelle sollten, nach Werken sortiert, zur Verladung auf die Lkw bereitgestellt werden. Damit sollte der Staplerverkehr reduziert und das Getriebehandling weiter automatisiert werden.

Die gesamte Anlage gliedert sich aufgrund der verwendeten Transporthilfsmittel in zwei grundsätzliche Bereiche: die Gestellförderanlage und das Palettenlager mit der Palettenförderanlage. Die Gestellstapel werden jetzt direkt vom Lkw auf eine Förderstrecke abgestellt. Diese puffert die Stapel, um sie dann einem Gestellentstapler zuzuführen, der die Gestelle separiert. Anschließend werden die Gestelle auf zwei Entnahmelinien verteilt und den beiden Achsportalen zugeführt. Diese entnehmen die Getriebe aus den indexierten Gestellen und legen sie auf die auf der Palettenförderanlage bereitgestellten Getriebepaletten ab.

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Die dann leeren Gestelle werden anschließend gezielt zusammengeführt und durch einen vollautomatischen Gestellstapler wieder dreifach gestapelt. Anschließend werden die Gestellstapel auf vier Pufferlinien werksrein verteilt und gepuffert. Von dort werden sie per Stapler entnommen und direkt auf den Lkw verladen. Für diese Fördertechnik wurde auf Technik in Stahlbauweise zurückgegriffen. Die Kettenförderer wurden mit Einzelantrieben realisiert, die die bis zu 1,5 t schweren Gestellstapel sicher fördern und positionieren.

Kernstück Palettenfördertechnik Kernstück der Anlage ist die Palettenfördertechnik, in der das staudrucklose Fördersystem AirDrive zum Einsatz kommt. Für die Lagerung und den Transport der einzelnen Getriebe kommen spezielle Stahlpaletten zum Einsatz. Diese sind mit Aufnahmen für die verschiedenen Getriebetypen ausgerüstet. Im 4-gassigen, vollautomatischen Lager werden sowohl Getriebe als auch Leerpaletten gelagert. Leerpaletten werden dabei vorrangig dreifach gestapelt eingelagert.

Die Palettenförderanlage ist auf drei Ebenen angeordnet und dient der Verbindung des Lagers mit den beiden Montagelinien und der Getriebeanlieferung über die beiden Achsportale. Die Einlagerung der Getriebe erfolgt auf der untersten Ebene (Erdgeschoss), die Auslagerung und die Anbindung an die  Montagelinien auf der mittleren Ebene und das Ein- und Auslagern der Leerpaletten erfolgt auf der obersten Ebene.

Für die Einlagerung von Getrieben werden aus dem Lager dreifach gestapelte Leerpaletten ausgelagert, über einen Heber in die unterste Ebenen gefahren und auf die zwei Übernahmelinien der beiden Achsportale verteilt. Anschließend werden die Palettenstapel vollautomatisch entstapelt und die einzelnen Leerpaletten auf den beiden Übergabeplätzen der Portalroboter zur Beladung mit Getrieben bereitgestellt und indexiert.

Von einem Kamerasystem werden der Getriebetyp und die Getriebelage erkannt und für die vollautomatische Umsetzung der Getriebe in die Getriebepaletten ausgewertet. Anschließend werden die beladenen Paletten auf die vier Lagergassen zum Einlagern verteilt.

Auslagern in Montagesequenz Auf der mittleren Ebene auf 4 m Höhe erfolgt die Auslagerung der Getriebe. Dabei muss die Auslagerung bereits in der korrekten Montagesequenz erfolgen. Alle Getriebe werden nach dem Auslagern zunächst zusammengeführt und über einen Identifikationspunkt gefahren. Anschließend werden sie auf die beiden Montagelinien vorsortiert.

Dann beginnt der ca. 60 m lange Weg zu den Montagelinien. Auf diesem werden die Getriebepaletten staudruckfrei gepuffert. So kann die Anlage einen großen Vorlauf zur Absicherung der Montagetaktzeiten gewährleisten. Vor den Montagelinien werden die Getriebepaletten auf die beiden Seiten (rechts und links) der jeweiligen Montagelinie verteilt. Die „linken“ Getriebe müssen vor der Andienung an den Werker um 180° gedreht werden, um ein ergonomisches Arbeiten zu ermöglichen.

Anschließend werden die Getriebepaletten mittels Heber an die Montagelinie gefahren und dem Werker positioniert zur Entladung angeboten. Zur Entzerrung der Heberspielzeiten wurde ein weiterer Pufferplatz zwischen Heber und Entnahmeplatz vorgesehen. Nach der Bestätigung der Getriebeentnahme per Fußtaster wird die leere Palette vom Entnahmeplatz weggefahren, abgesenkt und unter dem Entnahmeplatz zurück in den Heber gefahren.

Dieser bringt die Palette wieder auf die mittlere Ebene und gibt sie auf die Rückführstrecke ab. Dort werden die leeren Paletten der beiden Montagelinien, jeweils rechte und linke Seite, eingesammelt, in die richtige Orientierung zurückgedreht und einem Palettenstapler angedient. Dieser bildet wieder 3-Paletten-Stapel, die zurück zum Regal gefahren werden. Von einem weiteren Heber werden die Palettenstapel dann wieder auf die obere Ebene gehoben und dort für die Einlagerung gepuffert oder in das Lager gefahren. Damit ist der Kreislauf geschlossen.

Mit der neuen Anlage konnte der Staplerverkehr im montagenahen Bereich reduziert werden. Das Kommissionieren der Getriebe erfolgt nun durchgängig vollautomatisch. Durch die auf eine höhere Ebene verlagerte Pufferung der Getriebe, wird ein montagenaher Puffer geschaffen, der im unmittelbaren Montagebereich wenig Platz beansprucht. Die eingesetzten staudruckfreien Rollenförderer realisieren dabei eine Kombination von Transport und Pufferung, ohne dass die Getriebepaletten aneinander stoßen. Durch den direkten Zugriff auf jedes einzelne Getriebe hat sich die Flexibilität bei der Fertigungsplanung erheblich verbessert.

Mercedes-Benz Werk Sindelfingen, www.daimlerchrysler.com Sconvey GmbHinfo@sconvey.com, www.sconvey.com

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