Reibungslos vom Lager zum Lager

Die FTS kommunizieren mit den Regalen per WLAN und bewegen sich mittels Lasernavigation. In den teilweise sehr beengten Gängen der traditionsreichen Produktionshallen tragen sie zu Verbesserungen bei Sauberkeit und Sicherheit bei. In der alten Industriestadt Steyr werden seit den 1940er Jahren Wälzlager hergestellt. Das Werk von Steyr Wälzlager gehört seit 1988 zu SKF AB. Der schwedische Technologie-Konzern entwickelt Lager und Lagereinheiten, Dichtungen, Mechatronik, Servicedienstleistungen, Schmiersysteme und Messtechnik.

Mit Innovation Reibungsverluste minimieren

In Steyr befindet sich zusätzlich mit dem Quality Technology Centre (QTC) ein Kompetenzzentrum für Messtechnik innerhalb des Konzerns. Die in den Channels (Fertigungslinien) geschliffenen Innen- und Außenringe werden anschließend in der Fertigungslinie verheiratet und mit zugekauften Komponenten zu fertigen Wälzlagern komplettiert. „Ca. 3.000 verschiedene Komponenten befinden sich in unserem Komponentenlager“, sagt Peter Holzmayr, Manager Packaging bei SKF Österreich AG.

„Mit dem FTS gelang die Glättung des Materialflusses in der Kugellagerfertigung mit gleichzeitiger Verbesserung von ­Ordnung, Sicherheit und Sauberkeit.“

Peter Holzmayr Manager Packaging Industrial Drives Business Unit, SKF Österreich AG

Foto: DS Automotion

2011 beschloss die SKF Österreich AG zugunsten eines hohen Sicherheitsfaktors sowie zur Verbesserung der Intralogistik, eine just-in-time-Versorgung der Channels mittels fahrerloser Transportsysteme einzuführen. Die Entscheidung fiel zugunsten der DS Automotion GmbH. Das Linzer Unternehmen ist seit mehr als 30 Jahren auf die Entwicklung und Produktion fahrerloser Transportsysteme (FTS) spezialisiert und hat sich zu einem weltweit führenden Anbieter in diesem Segment entwickelt.

Material wird an Channel-Regalen bereitgestellt

Wesentlicher Teil des Projektes war die Teilung des Materialflusses. Die aus unterschiedlichen Quellen im Lager kommenden Komponenten werden in 132 einzeln überwachten Stellplätzen eines zentralen Übergaberegals bereitgestellt. Von hier werden sie zur Weiterverarbeitung in kleinere Regale am Rand der einzelnen Channels transferiert. Die Channel-Regale haben die früheren Bereitstellungsflächen abgelöst und bieten für jede Komponentenart einen eigenen Behälterstellplatz, ebenso für fertiggestellte Wälzlager, Müll oder leere Behälter, die hier für den Rücktransport bereitgestellt werden.

„Dass die Channels das Material nun behälterweise erhalten, hält die Menge überschaubar und reduziert den Zeitaufwand für die bedarfsgerechte Entnahme“, nennt Peter Holzmayr einen wesentlichen Effekt der Umstellung. „Der Transport erfolgt mit fahrerlosen Transportfahrzeugen von DS Automotion, die sich ausschließlich im Innenbereich bewegen und so Verschmutzungen von unserer Fertigung fernhalten.“

Intelligenz in der Navigation

Bei den fahrerlosen Transportfahrzeugen handelt es sich um automatisierte Hochhubwagen mit Laser-Navigation auf Basis des EGV-S von Still. Das von DS Automotion produzierte Fahrzeug hat sich bereits in knapp 30 Anlagen bestens bewährt. „Herz des FTS ist die auf Basis eines Industrie-PC unter Linux im Haus entwickelte M-Box als Steuerrechner“, sagt Christian Huemer, Bereichsleiter Automatisierung Seriengeräte bei DS Automotion. „Sie steuert das Fahrzeug entlang der vom Eurotrans-Leitrechner erhaltenen Streckensegmente und überprüft den Kurs mittels Laserpeilung von Reflektoren entlang der Strecke.“ Zusätzlich werten integrierte Sicherheitsschaltungen die Signale aus dem eingebauten PLS Sicherheits-Laserscanner aus und sorgen für ein sicheres Anhalten vor Hindernissen.

„Die größte Herausforderung bei der Konzeption der Anlage mit zwei frei navigierenden Fahrzeugen stellte die beengte räumliche Situation in manchen Gängen dar“, berichtet Christian Huemer. „Sie zwang die Entwickler bei DS Automotion zu besonderen Anstrengungen in der Routenauslegung.“

Mehr Sicherheit

„Durch das zuverlässige Anhalten der Fahrzeuge vor Hindernissen konnte mit der Lösung von DS Automotion die Personensicherheit in den Gängen erkennbar erhöht werden“, berichtet Peter Holzmayr. „Die Blockabfertigung vor Engstellen bringt zudem durch das geordnete Warten eines Fahrzeuges bei Gegenverkehr weniger Zeitverlust als im Staplerbetrieb.“

Voll erreicht wurde auch das Ziel, durch Glättung des Materialflusses innerhalb des Fertigungsbetriebes dessen Effizienz zu erhöhen. Seit der Umstellung auf das System von DS Automotion erfolgt die Versorgung der Fertigungslinien mit Vorprodukten bedarfsgesteuert im Dreischichtbetrieb. Aufgrund des permanenten, transparenten Materialflusses konnten die Pufferflächen an den Fertigungslinien ebenso verringert werden wie der Zeit- und Arbeitsaufwand für die Entnahme der Teile.

Zufrieden in die Zukunft

SKF Österreich integriert laufend weitere Channels und künftig auch andere Stationen in die Anlage. „Von der ersten Anfrage bis zur Inbetriebnahme und darüber hinaus hat uns DS Automotion bestmöglich dabei unterstützt, das Projekt zum Erfolg zu führen“, sagt Peter Holzmayr. „Wir werden uns wohl auch bei zukünftigen Projekten wieder an das Linzer Unternehmen wenden.“

www.skf.com www.ds-automotion.com