Aus materialfluss 4/2020

Manövriermeister auf engstem Raum

Zwei KUKA omniMove automatisieren den Warentransport bei der Austria Metall AG (AMAG). ­Die autonomen Transportplattformen sind für den Transport von schweren Aluminiumplatten zuständig ­und tragen deutlich zur Flexibilisierung der Intralogistik bei. Die omnidirektionalen Plattformen bewegen sich autonom und führen den letzten Produktionsschritt selbstständig durch.

© KUKA

AMAG ist der größte Aluminiumproduzent Österreichs und führender Anbieter von Primäraluminium sowie Guss- und Walzprodukten. Am Standort Ranshofen in Österreich werden Aluminiumbänder, Bleche und Platten produziert. Zu den Abnehmern zählen unter anderem Kunden aus der Luftfahrt-, Automobil- und Verpackungsindustrie. Mit dem Ziel, den Spezialisierungsgrad zu erhöhen, wurde das Produktionsgelände im Juli 2014 um ein neues Walzwerk erweitert. Im bisherigen Walzwerk waren die Produkte auf eine maximale Breite von 1.650 Millimeter beschränkt. Im neuen Werk können jetzt Produkte mit einer Breite von bis zu 2.300 Millimeter hergestellt werden. Parallel zur Erweiterung sollte auch die Digitalisierung weiter vorangetrieben werden. Ein Teil der Digitalisierungs­strategie war dabei, die Intralogistik auf Industrie 4.0 umzustellen und zu automatisieren. Dazu sollte das neue Werk durch ein autonomes Warentransportsystem versorgt werden. Die zahlreichen Vorteile der KUKA Transportplattform vom Typ omniMove, wie die omnidirektionale Manövrierfähigkeit oder die hohe Positioniergenauigkeit überzeugten AMAG. Das Unternehmen entschied sich dazu, zwei mobile Schwerlastplattformen in die Produktionslinie zu integrieren. Die 8,70 Meter langen omniMove übernehmen bei AMAG den innerbetrieb­lichen Transport von Aluminiumplatten. Ausschlaggebend für die Wahl der Schwerlastplattformen war zudem deren Traglast von bis zu 68 Tonnen in Kombination mit einer hohen Präzision und Flexibilität.

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Bewegungsfreiheit in alle Richtungen
Der KUKA omniMove lässt sich manuell per Fernbedienung steuern, kann sich aber auch autonom bewegen. Die zielgerichtete Navigation der autonomen omniMove Transportplattform durch das Werk wird mit der Lösung KUKA.NavigationSolution ermöglicht. Diese sorgt zudem dafür, dass die Sicherheit der Mitarbeiter jederzeit gewährleistet ist. Dazu ­erfasst die Software alle Daten der Sicherheits-Laserscanner und Radarsensoren und erstellt eine Umgebungskarte. In Echtzeit wird so auf Hindernisse reagiert und ein autonomes Fahren der Transportplattformen ermöglicht. Für die nötige Bewegungsfreiheit beim KUKA omniMove sorgen omnidirektionale Räder, die auf der Mecanum-Radtechnologie basieren. Die Räder erlauben das Fahren in jede Richtung und eine Drehung aus dem Stand. Dabei operiert der omniMove mit ­einer Präzision von Plus oder Minus fünf Millimeter – auch bei maximaler Traglast.

Autonome Belieferung der Veredelungsanlagen
Bei AMAG sind die omniMove für die An- und Abholung der gewalzten Aluminiumplatten an den jeweiligen Veredelungsstationen im Plattenfertigungszentrum zuständig. Die Veredelung ist der abschließende Bearbeitungsprozess bei der Herstellung von Alu­miniumplatten. Dabei werden die Platten mit bestimmten Eigenschaften versehen, geprüft und gesägt. Je nach gewünschter Bearbeitung stehen verschiedene Anlagen zur Verfügung.

Im ersten Schritt teilt der Bediener dem omniMove einen Arbeitsauftrag zu. Die Kommunikation erfolgt dabei über WLAN. Daraufhin fährt die Transportplattform autonom zum Arbeitsplatz. Die bis zu 12 m langen und bis zu 8,5 Tonnen schweren Aluminiumplatten liegen am Wareneingang bereit. An der Unterseite des Trägers, auf dem die Platten gestapelt sind, ist ein QR-Code angebracht. Der mit einer Kamera ausgestattete omniMove identifiziert über den QR-Code die ihm zugewiesenen Aluminiumplatten. Dort werden sie vom omniMove abgeholt, indem er millimetergenau unter den Stapel fährt. Die Hubspindeln werden ausgefahren und der omniMove hebt den Träger samt Aluminiumplatten an. Beladen mit dem XXL-Paket navigiert er selbstständig durch die Halle und lädt die Platten an der vorbestimmten Verarbeitungsanlage ab. Sobald der Veredelungsprozess abgeschlossen ist, holt die Schwerlastplattform die Aluminium­platten wieder ab und transportiert sie zur nächsten Anlage.

Automatisierung bringt gewünschten Erfolg
AMAG ist mit den omniMove nach eigenem Bekunden sehr zufrieden. Die Automatisierung der Intralogistik hat dem Unternehmen viele Vorteile gebracht. Im Vergleich zu einer Kran- oder Staplerlösung kann mit den omniMove flexibler, schneller und sicherer gearbeitet werden. Ebenso ist der Paketieraufwand durch die Verwendung der Transportrahmen stark verringert worden. Im Dreischicht­betrieb werden die Veredelungsanlagen rund um die Uhr von den beiden Schwerlasttransportern mit Aluminiumplatten versorgt.

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