Fließend montiert

Aus diesen Gründen entschied sich das Unternehmen für eine Reorganisation der Achsmontage. Die Haupt-Anforderungen bei dieser Reorganisation waren die Restrukturierung der Achsmontage in der vorhandenen Hallenstruktur, eine Reduzierung der Montagebänder und eine Stückzahlflexibilität bis zu 170 000 Achsen pro Jahr unter Berücksichtigung von saisonalen Bedarfsschwankungen.

Ferner sollte eine höhere Flexibilität hinsichtlich Schwankungen im Modellmix, eine optimale Anbindung an die Lackieranlage sowie die logistische Optimierung hinsichtlich der Materialbereitstellung erreicht werden. Entscheidend war ferner, dass dieses Retrofit bei laufender Produktion realisiert werden musste. Auch die Ziele waren von Anfang an klar definiert.

Neben einer Erhöhung der Produktivität und einer kürzeren Durchlaufzeit sollte vor allem der Bestand deutlich reduziert werden. Als zentraler Punkt der Reorganisation galt es, die Anzahl der Montagebänder festzulegen. In der Ausgangssituation waren vier Montagebereiche für die Produktgruppen Vorderachsen, Hypoid- Hinterachsen für schwere Nutzfahrzeuge, Außenplaneten-Hinterachsen für schwere Nutzfahrzeuge sowie Hypoid- Hinterachsen für leichte/mittelschwere Nutzfahrzeuge vorhanden.

Die Reduzierung der Montagebänder konnte so vorgenommen werden, dass in der neuen Montage nur noch zwei Linien notwendig sind. Die Hinterachsen wurden erfolgreich in einer Linie (Hauptmontageband) zusammengefasst, so dass die Flexibilität hinsichtlich Schwankungen im Modellmix deutlich größer wurde. Das neue Hauptmontageband wurde als Fließmontage ausgeführt, bei dem die Achsen mit einer Geschwindigkeit von 3 m/min befördert werden.

Die Taktzeit für die Montage der Hinterachsen lässt sich bei diesem Konzept auf eine Minute reduzieren. Die unterschiedlichen Hinterachstypen werden auf einem Fahrerlosen Transportsystem von DS durch die Montage bewegt. Das FTS hat dabei aber nicht nur die Aufgabe, den Transport zu gewährleisten, es muss ebenso als zuverlässiges Spannmittel dienen. Die Achsbrücken werden am Anfang der Montagelinie auf das FTS aufgelegt und durch ein halbautomatisiertes Lastaufnahmesystem fixiert. Dabei ist entscheidend, dass FTS und Lastaufnahmesystem universell gestaltet sind, so dass die unterschiedlichen Hinterachsen im 1,4-Minuten-Takt aufgenommen werden können.

Abhängig vom Achstyp durchläuft das FTS mit aufgelegter Achse in der Montagelinie bis zu 27 Stationen. Während der Montage treten unterschiedlichste Schraubfälle auf. Dabei erfolgt die Kraftleinleitung sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung. Die Achsen müssen in verschiedenen Lagen montiert werden, so dass dem Lastaufnahmesystem mit Schwenkeinrichtung eine große Bedeutung zukommt. Der Abstand der Fahrzeuge kann verändert werden, so dass sich die Taktzeit dynamisch an das Produktionsprogramm anpassen lässt.

Die Ausführung des FTS ohne Sicherheitsscanner bringt den Vorteil, dass die Achse im Fließprinzip von allen Seiten für Montagetätigkeiten zugänglich ist. Ergonomisch ist dies von großer Bedeutung, um möglichst nah an die Montagestelle zu gelangen. Die Belastung des Montage-Mitarbeiters wurde dadurch gesenkt, dass Mitfahrbänder für die Werker installiert wurden, die mit der gleichen Geschwindigkeit betrieben werden wie die Fahrerlosen Transportsysteme. Der Mitarbeiter kann so anstrengende Parallel-Schritte bei Montagetätigkeiten vermeiden. Sollte bei der Montage z.B. aus Verteilzeitgründen ein Springer benötigt werden, kann das am Fahrzeug angebrachte Meldesystem genutzt werden, ohne große Laufwege in Kauf nehmen zu müssen.

Es ist an das Andon-Board am Montageband gekoppelt, welches den Status der unterschiedlichen Montagestationen visualisiert. Nachdem das FTS die Montagelinie durchlaufen hat und die Achse in die Lackieranlage eingeschleust wurde, muss das leere Fahrzeug zum Bandanfang zurückfahren oder zurücktransportiert werden. Hierzu wurde ein Rückfahrbereich im Stahlbau realisiert, in den eine Wartungsschleife integriert wurde.

Hier kann das FTS vorbeugend gewartet oder im Störungsfall instandgesetzt werden. Durch die Reorganisation der Achsmontage und die damit verbundene Einführung des Fließprinzips mit Fahrerlosen Transportfahrzeugen konnte die Durchlaufzeit der Achsen erheblich reduziert werden. Die Produktivität wurde gesteigert bei gleichzeitiger Erhöhung der Flexibilität hinsichtlich Stückzahlund Modellmix-Schwankungen.

In Kombination mit der Überarbeitung des Materialbereitstellungskonzeptes war zudem eine Reduzierung des Bestandes möglich. Der Einsatz der Fahrerlosen Transportfahrzeuge von DS Automotion hat sich laut MAN gut bewährt und erlaubt in der Produktion der Nutzfahrzeug- Achsen eine Taktzeit vergleichbar mit führenden Automobilherstellern.

MAN Nutzfahrzeuge AG, E-Mail: [email protected], www.man-mn.com DS Automotion GmbH, E-Mail: [email protected], www.ds-automotion.com