Schneller Automatikkran und selbsttragende Gestelle

Martin Schrüfer,

Flexible Kranlogistik für ein Presswerk

In Produktionsbetrieben, deren Anlagen mit häufigen Produktwechseln zurechtkommen müssen, spielt die Umrüstflexibilität der Ausrüstung eine wesentliche Rolle. Bei einem Presswerk, das vor allem Automobilteile herstellt, stand die schnelle Versorgung der Pressen mit bis zu sieben Tonnen schweren Werkzeugen im Vordergrund. Als Lösung würde ein vollautomatischer Kran in Kombination mit selbsttragenden Gestellen und Shuttles gewählt.

Wir sind Blechteilehersteller und versorgen die Automobilindustrie sowie weitere Branchen mit hochwertigen Stanz- und Biegeteilen sowie fertigen Baugruppen aus Stahl, Aluminium, Messing oder Kupfer“, sagt Hans-Martin ­Tekeser, Geschäftsführer der Alzner Automotive in Grafenau. Zur Stanztechnik gesellen sich noch zahlreiche weitere Verfahren wie ­Biegen, Laserschneiden, Schweißen, Clinchen und Toxen sowie die Komplettierung mit zusätzlichen Komponenten aus Metall, Gummi, Folien oder Klebepads. Dabei übernimmt man Verantwortung für die Herstellung einbaufertiger Bau­gruppen, die der Kunden direkt in seinen eigenen Fertigungs­prozess eingliedern kann. Von großer Bedeutung sind für Alzner zusätzliche Kompetenzen in den Bereichen Konstruktion, Werkzeugbau, Qualitätskontrolle und Logistik. Eine besondere Rolle spielt deshalb auch die möglichst vollständige Vernetzung aller Prozesse von der Entwicklung bis zur Fertigung mithilfe moderner IT-gestützter Verfahren. Die hauptsächlich eingesetzten Schuler-Pressen­ ­verfügen deshalb über den IloT-Connector, mit dem sich der ­Betriebsstatus der Anlagen jederzeit abrufen lässt. Hierzu ­gehören auch alle Informationen über das aktuelle Werkzeug, die Hubzahl, die Presskraft sowie die Schmier- und Kühlkreisläufe.

Hohe Flexibilität bei den Stückzahlen
„Da wir im Pressenbereich eine Vielzahl unterschiedlichster Produkte in pro Abruf stark variierenden Stückzahlen von einigen 10.000 Teilen bis herab zu einzelnen Prototypen herstellen, müssen wir unsere Anlagen häufig umrüsten“, ergänzt H.-M. Tekeser. Flexibilität beim Eingehen auf Kundenwünsche hat hierbei Priorität. Bei den meisten Werkzeugen handelt es sich um sogenannte Folgeverbundwerkzeuge. Diese sind im Prinzip selbst wiederum komplexe Anlagen, in denen die gewünschten Teile in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten aus einem durchlaufenden Band zunächst gestanzt und anschließend schrittweise umgeformt werden. Sie bestehen aus Ober- und Unterteil mit zahlreichen beweglichen Teilen, sind bis zu sechs Meter lang und bringen bis zu sieben Tonnen auf die Waage. Nach dem Einsatz werden sie überprüft und gewartet und anschließend wieder eingelagert. Die Schnelligkeit und Effizienz beim Tausch sowie beim Ein- und Auslagern dieser Werkzeuge hat großen Einfluss auf die Produktivität der Anlagen und ­damit auf die Wirtschaftlichkeit der Fertigung.
„Ende 2018 bat uns Alzner um Vorschläge für eine geeignete Lösung“, erinnert sich Jan Guthmann, Geschäftsführer von H+H Herrmann + Hieber in Denkendorf. Es ging um den Transport und die vollautomatische Lagerung von rund 100 Werkzeugen in zwei Hallen mit einer dazwischen liegenden überdachten Kaltstrecke für Lkw-Transporte. Neben hoher Geschwindigkeit des Austauschs wurden auch ein möglichst geringer Bedarf an Hallenfläche sowie bestmögliche Nutzung der vorhandenen Hallenhöhe gefordert. Zudem sollte sich die Anlage nicht nur für die Einlagerung von Werkzeugen, sondern auch von Coils sowie von auf Europaletten gelagerten Blechen eignen. Für den Weitertransport der Werkzeuge oder Materialien von und zu den Pressen beziehungsweise zu externen Übergabestellen sollten sowohl die vorhandenen Hallenkrane als auch Schwerlast-Gabelstapler eingesetzt werden können. Besonderen Wert legte der Kunde auf größtmögliche Zuverlässigkeit des Systems, da hiervon die Versorgung der Pressen, die Presskräfte von bis zu 630 Tonnen erreichen, abhängt.

Anzeige
© H+H

Schneller Automatikkran und selbsttragende Gestelle
„Die von uns vorgeschlagene Lösung besteht aus einem voll­automatischen Kran in Kombination mit Gestellen, zwei ebenerdigen Übergabeshuttles sowie einem Brückenshuttle zu ­einem Übergabeturm in der Nachbarhalle“, erläutert J. Guthmann. Die Kranbahn wurde freitragend auf eigenen Stützen realisiert. Der auf Geschwindigkeit ausgelegte Kran mit 8,5 Tonnen Tragfähigkeit erreicht eine Hubgeschwindigkeit von 0,3  m/s und eine ­lineare Verfahrgeschwindigkeit von 1,5 m/s. Eine ­Besonderheit der Lösung ist die Verwendung selbsttragender stapelbarer Gestelle. Im Vergleich zu einem klassischen staplerbedienten Hochregallager war es dadurch möglich, innerhalb der vorhandenen Hallenhöhe sechs statt nur vier Werkzeuge übereinander zu lagern. Durch Verwendung dieses automatischen Blocklagers mussten zudem keine zusätzlichen Stapler-Rangierflächen freigehalten werden. Die einzelnen Gestelle werden vom Kran mithilfe einer von vier Seilen gehaltenen Greifertraverse ­übereinander gestapelt beziehungsweise auf Übergabeshuttles abgesetzt und aus dem Lagerbereich aus­geschleust. Die An­bindung an die Pressen in der benachbarten Halle erfolgt über eine Hochbrücke mithilfe eines separaten Shuttles. Somit kann der Lkw- und Staplerverkehr im Zwischenbereich ungestört abgewickelt werden. In der Nachbarhalle werden die Gestelle von einem Vertikalförderer übernommen und entweder in vier Lagerfächern zwischengelagert oder direkt ausgeschleust.

Chaotische Lagerung und optimierte Bereitstellung
„Die Verwendung eines Blocklagers mit Lagergestellen ­er­möglicht eine optimale Kapazitätsnutzung des verfügbaren ­Lagervolumens. Die Lagerverwaltung ist dabei chaotisch organisiert“, verrät J. Guthmann. Um an ein Gestell in einer der ­unteren Lagen heranzukommen, müssen die jeweils drüber ­gestapelten Gestellen abgehoben und auf andere Stapel gesetzt werden. Die jeweiligen Lagerorte wechseln daher ständig und sind nur der Steuerung bekannt. Diese Sortierzyklen erledigt der Kran in den Pausen zwischen den Versorgungsfahrten. ­Dadurch kann die Stapelfolge im Lager optimal auf die ­ERP-Planung abgestimmt werden. Das System arbeitet mit umfangreichen Lagerstrategien, beispielsweise werden selten ­benötigte Gestelle in den unteren und ­äußeren Lagerebenen gelagert.

„Da wesentliche Teile unserer Produktion von dieser ­zentralen Werkzeuglogistik abhängen, ging der Entscheidung für Herrmann+Hieber eine gründliche Prüfung voraus“, weiß H.-M. Tekeser. „Hinsichtlich der Qualität hat H+H Herrmann + Hieber unsere Erwartungen erfüllt und wir gehen von einer langjährigen partnerschaftlichen Zusammenarbeit aus“, ­bilanziert er.

Der Beitrag erschien in materialfluss 11-12/20.

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige

Neue Standardfunktion

Schwere Lasten sicher ­wenden

Demag stellt eine neue Standardfunktion für sein Universalkran-Programm vor: Mit einem optionalen Maßnahmenpaket lassen sich die Krananlagen mit einer Lastwendefunktion ausrüsten, die ein höheres Maß an Sicherheit erreiche – ohne den bisher...

mehr...

Newsletter bestellen

Immer auf dem Laufenden mit dem materialfluss NEWSLETTER

Aktuelle Unternehmensnachrichten, Produktnews und Innovationen kostenfrei in Ihrer Mailbox.

AGB und Datenschutz gelesen und bestätigt.
Zur Startseite