Vor über 100 Jahren erfand der Unternehmer Paul Vahle die erste Kupfer-Stromschiene und revolu­tionierte damit die Energieversorgung mobiler ­Industrieanwendungen. Nach seinem frühen Tod zog die Firma Ende der 1950er-Jahre mit Fertigung und Verwaltung von Dortmund in das benachbarte Kamen. „Der Standort ist historisch gewachsen. Wenn wir den Material­fluss am Puls der Zeit halten wollen, sind dann und wann Modernisierungen unerlässlich“, sagt Henning Stelte, Leiter Operations bei Paul Vahle. Im Frühjahr 2019 war ­wieder mal so ein Zeitpunkt gekommen. Das Unternehmen plante, den innerbetrieblichen Materialfluss durch die Installation eines automatisierten Langgut-Wabenlagers ­grund­legend ­umzustellen. „Ziel war es, Intralogistik und ­Produktion zu verschlanken, um die vorhandene Fläche effizienter zu nutzen“, begründet Stelte die Entscheidung für ein Brownfield Investment, also die digitale Transformation einer bestehenden Fer­tigungsanlage. Der weltweit tätige System­anbieter wollte sich kundenorientierter aufstellen und die Möglichkeit schaffen, weitere Fertigungslinien am Kamener Standort zu implementieren. Die Wahl des Dienstleisters fiel auf den Schweizer Hersteller fehr.

Innerhalb der Haupthalle, die etwa 2.500 Quadratmeter misst, ist hingegen fast alles neu: „Wir haben Fundamente ­gegossen, Hallenboden mit farblich markierten Produktions-, Verkehrs- und Fluchtwegen verlegt sowie die gesamte ­tech­nische Infrastruktur für Elektrik, Heizung und Beleuchtung ­installiert“, schildert der Betriebsleiter die Arbeiten. Auch innovative ­Betriebsmittel inklusive Roboterunterstützung kommen zukünftig an den Fertigungslinien zum Einsatz.

Viel Kapazität auf wenig Raum

Nach Abschluss der Sanierung im April 2020 installierte fehr auf 70 Metern den 5,5 Meter hohen Regalblock. In diesem stehen 330 Waben für die Lagerung von 6,4 Meter langen Gütern zur Verfügung. „Aluminium, Kupfer und Kunststoff liefern die Grundlage für Vahle Schleifleitungen. Rund 70 Prozent unseres Fertigungsportfolios haben Langgutcharakter“, skizziert Stelte die Notwendigkeit. Herzstück der Anlage ist das automatische Regalbediengerät (RBG), das bis zu drei Tonnen Gewicht mit rund 120 Metern pro Minute transportiert.

Das honeycomb-System basiert auf dem Wechselkassetten-Prinzip, befördert für die Produktionsversorgung also die ­gesamte Lagereinheit aus dem Regal heraus und bringt sie zu den Montagestationen. Damit entfallen viele Stapler- und Kranfahrten, der nun längs ausgelegte Materialfluss erübrigt das umständliche Drehen der sperrigen Güter, wie Holger von der Heyde, verantwortlicher Projektleiter und zuständig für Kaizen und Prozessoptimierung bei Vahle, erläutert: „Mit dem Prinzip Material-zu-Mensch gehen wir einen völlig neuen Weg. Von den optimierten Fertigungs- und Logistikabläufen versprechen wir uns eine signifikante Produktivitätssteigerung.“ Zudem ver­bessert sich die Arbeitssicherheit in den Werkshallen.

DIY: Energie, Datenübertragung und Positionierung

Alle Komponenten für die Energie- und Datenübertragung ­sowie die Positionierung lieferte der Systemanbieter selbst. Achim Dries, Geschäftsführer bei Vahle, erklärt die Vorzüge: „Unsere Kompaktschleifleitung VKS10 ist speziell für den ­Einsatz auf engstem Raum entwickelt.“ Zusammen mit dem gleitenden ­Positioniersystems APOS Magnetic, welches das RGB milli­metergenau ausrichtet, sowie dem vCOM-Datenübertragungssystem SMGM, das mit einer Übertragungsrate von bis zu 100 Megabits pro Sekunde eine störungsfreie ­Kommunikation ­sicherstellt, ist die Schleifleitung platzsparend im HRL-Profil verbaut. Die Steuerungsdaten werden gemeinsam mit den Aufzeichnungen von vier Kameras an den ­Leitstand übertragen. „Diese Produktkombination ist im Anwendungs­bereich Wabenlager bisher einzigartig und ermöglicht die ­Anbindung von ­Kameratechnik oder die smarte Vernetzung verschiedener ­Anlagenteile und Logistikprozesse“, sagt Dries. Für einen möglichst nachhaltigen Betrieb speist die Anlage mithilfe des fehr Greenline-Systems die Bremsenergie des RBG zurück in den Stromkreis ein. Zudem hat Vahle in eine LED-Beleuchtung und eine Lichtsteuerung investiert.

Die Übergabe des Wabenlagers erfolgte im August 2020, ­gegenwärtig läuft die Bestückung. Durch die gemeinschaftliche Expertise in den Bereichen Energie- und Datenübertragung sowie Materialfluss haben die beiden Branchenexperten ein ganzheitliches System geschaffen, um intelligente Prozesse und Warenströme für die Logistikcenter der Zukunft zu optimieren. Davon können sich Interessierte bald auch vor Ort überzeugen: „Das Wabenlager wird uns als operativer Ausstellungraum ­dienen, um Kunden von der Leistungsfähigkeit unserer smarten Systeme zu überzeugen“, berichtet Dries. Dafür überträgt die Anlage Live-Bilder auf einen Bildschirm in den Showroom.

Der Beitrag erschien in materialfluss 11-12/20.