Outsourcing: mehr Flexibilität bei der Produktion, verkürzte Durchlaufzeiten und Schonung der Ressourcen

02.06.2009

Verkürzte Durchlaufzeiten, eine spürbare Ressourcenschonung sowie eine deutlich erhöhte Produktionsflexibilität – das erreichte Jungheinrich durch das Outsourcing eines Halbzeuglagers an einen Dienstleister.

Am Standort Norderstedt führt Jungheinrich zurzeit den in der Automobilindustrie gängigen Standard der Just-in-Sequence-Fertigung ein. Anwendung findet diese Belieferungsform meist bei Teilen, die je nach Konfiguration des zu bauenden Produkts stark variieren. Bei Jungheinrich- Staplern sind es die Hubgerüste, die ein sehr breites Variantenspektrum aufweisen. Diese fertigt der Intralogistikexperte im Produktionswerk Norderstedt innerhalb des Bereichs Komponentenfertigung.

Zukünftig werden alle Hubgerüste Just-in-Sequence an die Montageeinheiten für Schubmaststapler und Juniorgeräte geliefert. Grundvoraussetzung dafür sind optimale Prozesse entlang der gesamten internen und externen Supply Chain.

Aufgrund des breiten Variantenspektrums der Hubgerüste ist hier insbesondere die Beschaffungslogistik verhältnismäßig aufwendig. Beispielsweise führt Jungheinrich für die Herstellung der verschiedenen Hubgerüste 300 unterschiedliche Sachnummern allein für die benötigten Kolbenstangen und Zylinderrohre. Um die Vormaterialdisposition und -lagerung sowie die Halbzeugbearbeitung in diesem Bereich effizient zu gestalten, bezieht Jungheinrich die angearbeitete Stangen- und Rohrware bedarfsgerecht in täglich zwei Lieferungen von Schmolz + Bickenbach.

Bei der Auftragsvergabe war für Jungheinrich entscheidend, die Beschaffung, Lagerung, Anarbeitung und Artikellieferung als Komplett-Servicepaket auszulagern. Neben einer Materialverfügbarkeit von 100 Prozent sollte der neue Dienstleister ebenfalls eine hundertprozentige Gutteillieferung gewährleisten. Die europäischen Werke, die das spezielle Material fertigen, konnten die komplexen Dienstleistungen nicht anbieten. Realisation des Just-in-Time-Projekts Jährlich liefert Schmolz + Bickenbach Kolbenstangen und Zylinderrohre im Umfang von jeweils ca. 1 200 t an Jungheinrich.

Es handelt sich dabei um Kolbenstangen der Güten 20MnV6 und CK45 mit einem Durchmesser von 24 bis 75 mm und Zylinderrohre mit einem Durchmesser zwischen 40 x 3 und 95 x 7,5 mm. Das Material bezieht der Metallservicepartner nach den Vorgaben von Jungheinrich von verschiedenen europäischen Produzenten. Entsprechend dem Kunden-Forecast treffen die Materiallieferungen mehrmals im Monat im Hamburger Schmolz + Bickenbach-Lager ein.

„Die Materialdisposition haben wir im Sinne optimierter Bestände punktgenau auf die Anforderungen von Jungheinrich abgestimmt. Beschaffungs- und Lieferengpässe, mit denen viele Unternehmen immer wieder zu kämpfen haben, sind damit ebenso ausgeschlossen wie überzogene Kosten, die durch eine zu hohe Kapitalbindung entstehen“, berichtet Ralf Krumm, Leiter des Hamburger Distributionsstandorts.

Materialbestellungen von Jungheinrich erhält der Systemdienstleister zweimal wöchentlich. Die Hamburger Niederlassung generiert aus den Bestellungen Fertigungsaufträge und realisiert die gewünschte Materialbearbeitung. Für den Sägezuschnitt, das Entgraten, Schleifen, Verpacken und die Lieferung des Materials stehen nach Auftragseingang oftmals nur 72 Stunden zur Verfügung.

„Dies ist sehr knapp bemessen, wenn man bedenkt, dass bei der gesamten Materialbearbeitung höchste Präzision und Vorsicht geboten sind. Eine minimale Beschädigung der Oberfläche verwandelt ein wertvolles Gutteil binnen Sekunden in Schrott“, erläutert Krumm.

Einzeln verpackt

Wie empfindlich insbesondere die Kolbenstangen sind, zeigt sich zum Beispiel daran, dass das Material nicht wie sonst üblich einfach einer Säge zugeführt und geschnitten wird. Um die Bearbeitung der Kolbenstangen zeiteffizient zu gewährleisten, verpackt das Werk jede Kolbenstange einzeln in eine spezielle Schutzhülle, die aus mit Kunststoff beschichteter Pappe besteht. Diese bietet größtmögliche Sicherheit vor Oberflächenbeschädigungen und ermöglicht Schmolz + Bickenbach sogar den Zuschnitt der Kolbenstangen im Bund.
Die angearbeiteten Kolbenstangen und Zylinderrohre inklusive der Auftrags- und Materialdaten liefert Schmolz + Bickenbach direkt an das Produktionspufferlager der Komponentenfertigung. Der besondere Clou: Da die hochempfindlichen Materialien in Jungheinrich- spezifische Ladeträger verpackt sind, können diese ohne einen zusätzlichen Arbeitsschritt ins automatische Langgutlager eingelagert und von dort dem folgenden vollautomatisierten Fertigungsprozess zugeführt werden.

Die morgendliche Lieferung des Systemdienstleisters versorgt jeweils die Spätschicht des Norderstedter Produktionsstandorts, die abendliche Lieferung bedient die Frühschicht.

„Das Outsourcingprojekt ermöglicht uns extrem kurze Liegezeiten sowie drastisch reduzierte Lagerbestände. Und dies bei einer Materialverfügbarkeit von 100 Prozent“, fasst Peter Dibbern, Leiter Hubgerüstlinie bei Jungheinrich, die Projektergebnisse zusammen. Und fügt rückblickend hinzu: „Herausragend an der Zusammenarbeit mit Schmolz + Bickenbach ist, dass sich unser Partner entsprechend den stetig steigenden Anforderungen und den rasanten Marktentwicklungen hochflexibel mit uns weiterentwickelt hat. Bei dem Projektstart vor einigen Jahren bezogen wir zwei bis drei Materiallieferungen in der Woche, das Volumen beschränkte sich auf einige Jahrestonnen. Heute gilt es, ein komplexes logistisches Projekt zu bewältigen, das aufgrund unserer Umstellung auf die Just-in-Sequence-Produktion höchste Anforderungen an Materialverfügbarkeit und Qualität stellt.“

Um die Prozesse weiter zu optimieren, ist schon wieder eine Projekterweiterung in Planung: die Automatisierung der kompletten Bestell-, Rechnungs- und Lieferdaten durch eine elektronische Datenübermittlung.

„Mit einem deutschlandweit flächendeckenden Netz aus Lager- und Vertriebsstandorten bieten wir Stahl verarbeitenden Unternehmen nicht nur eine zuverlässige Just-in-Time-Materiallieferung. Darüber hinaus erhalten unsere Kunden auch das komplette Rundumsorglos- Paket im Bereich der Artikelanarbeitung“, so Peter Schwarze, Geschäftsführer der Schmolz + Bickenbach Distributions GmbH.

Die Ergebnisse

Jungheinrich profitiert von verkürzten Liegezeiten sowie reduzierten Lagerbeständen.
Gleichzeitig sichert sich das Unternehmen die höchstmögliche Flexibilität für die eigene Just-in-Sequence-Produktion bei einer Materialverfügbarkeit von 100 %.
72 Stunden nach Auftragsvergabe liefert Schmolz + Bickenbach bis zu 300 verschiedene Artikel als Komplettservice direkt ins Jungheinrich-Produktionslager.
Neben Kapitalbindung und Verschnitt verlagert das Norderstedter Produktionswerk auch das Risiko der Materialbeschädigung während der Anarbeitung auf den Dienstleister.

Jungheinrich AG, E-Mail: info@jungheinrich.de, www.jungheinrich.de
Schmolz + Bickenbach Distributions GmbH, E-Mail: info@schmolz-bickenbach.de, www.schmolz-bickenbach.de

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