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Logistik-Dienstleister: Outsourcing für Waschmittel-Lager

Logistik-Dienstleister: Outsourcing für Waschmittel-Lager

17.02.2009

Je mehr Automatisierung in einem Lager, desto größer ist der Aufwand bei nachträglichen Änderungen der Rahmenbedingungen. Für Dienstleister sind Automatiklager deshalb meist zu unflexibel. Doch es gibt auch Ausnahmen.

Jörg Scheren liebt das Detail. Mit dieser Eigenschaft hat der geschäftsführende Gesellschafter der Scheren Logistik schon zahlreiche technische Herausforderungen an seinen drei Lagerstandorten in Düsseldorf gemeistert. Als er sich vor fünf Jahren an die Planung des ersten Automatiklagers mit 8400 Stellplätzen für seinen Kunden Henkel heranwagte, hatte er deshalb schon sehr konkrete Vorstellungen vom Aufbau des Hochregals sowie den darin arbeitenden Regalbediengeräten (RBG). Zweck der Einrichtung sollte der möglichst effiziente und zuverlässige Betrieb eines Export-Lagers für Waschmittel sein. Von Anfang an stand fest, dass der tägliche Umschlag starken Schwankungen unterliegt und im Extremfall sehr hohe Leistungen von bis zu 2000 Paletten pro Tag gefordert werden. Mit einem konventionellen Lager ließen sich solche Werte nur schwer darstellen, weshalb sich Scheren – als einer der wenigen Logistikdienstleister – für eine automatische Anlage entschied.

Dafür sprachen neben der hohen Leistung noch einige andere Gründe:

• Zum einen kann ein automatisches Lager mit seinen genau definierten Fahrwegen praktisch ohne Beschädigungen betrieben werden. „Wo kein Stapler fährt, kommen weder Regale, noch Produkte oder Menschen zu Schaden“, bekräftigt Scheren.
• Zudem sorgen automatische Lager bei einer minimierten Verwechslungsgefahr für eine hohe Bestandsgenauigkeit. Dies spielt besonders bei weltweiten Exporten und den damit verbundenen Akkreditiven zur Zahlungsabsicherung eine bedeutende Rolle.
• Ein weiterer Vorteil von Automatiklagern sind die niedrigen Personalkosten, die um rund 35 Prozent unter denen eines vergleichbaren manuellen Lagers liegen.

Um die dafür notwendigen Investitionen möglichst gering zu halten, suchte Scheren ganz spezielle Regalbediengeräte, die bei einer Tragfähigkeit von 1,8 t bis zu zwei Europaletten quer aufnehmen können und eine möglichst niedrige Anfahrhöhe aufweisen.

Einfacher Kommissionieren
Die dadurch eingesparte Gesamthöhe des neungeschossigen Lagers sollte nicht nur die Investitionen senken, sondern auch ein einfaches Kommissionieren in den Gängen zwischen den drei Lagergassen ermöglichen.

„Wir haben mit mehreren Herstellern gesprochen und mussten feststellen, dass es die von uns gesuchte Lösung nicht gab“ erinnert sich der Diplom Kaufmann. „Die am Markt verfügbaren Anfahrhöhen lagen bei 80 cm. Das war mir zu viel“, betont Scheren.

Auch der Einbau spezieller RBGGassen mit tiefer liegendem Flur kam für Scheren nicht in Frage. Neben den höheren Baukosten hätte die Halle dadurch ihre Flexibilität für spätere Nutzungen eingebüsst. Als Logistikdienstleister kann Scheren schließlich nie wissen, wie lange er einen bestimmten Auftrag behält. Es folgten Verhandlungen um den günstigen Bau einer Sonderanfertigung, wobei sich der RBG-Anbieter Köttgen als besonders flexibel erwies.

Köttgen kannte Scheren schon aus früheren Projekten, da er bereits Regale für rund 70000 Palettenplätze beim Köttgen- Mutterkonzern Ohra gekauft hatte. Gemeinsam mit Köttgen entwickelte Scheren ein RBG mit einer Anfahrhöhe von nur 35 Zentimetern, die direkt auf dem ebenen Hallenboden montiert werden können. Mit den RBGs von Köttgen verfügte Scheren schließlich über die Basis für ein wirtschaftliches und flexibles Automatiklager.

Jedes der drei Geräte bedient zwei Regale über eine Länge von 78 Fächern. Dabei ergeben drei Gassen mit je neun Lagen und zwei quer hintereinander gelagerte Paletten pro Fach eine Kapazität von rund 8 400 Plätzen. Die unterste Lage ist dabei als Durchlaufregal ausgelegt, wodurch beim Kommissionieren der schelle Nachschub gesichert ist.

Die Anlage schafft im reinen Wareneingang bereits 30 Spiele. In Kombination mit dem Warenausgang lassen sich insgesamt 45 Spiele realisieren. Daraus ergeben sich 90 Paletten pro Stunde und Gang.

„Dabei gehen wir lediglich von zwei Paletten pro Spiel aus“, erklärt Scheren. Noch wesentlich höher steigt die Leistung, wenn pro Gang statt zwei Paletten vier Paletten auf einmal befördert werden. „In der Praxis erreichen wir 100 bis 120 Paletten pro Stunde“, bestätigt der Unternehmer.

In zehn Stunden kommt die Anlage somit auf 1000 Paletten pro Gasse, insgesamt können also 3000 Einheiten umge- schlagen werden. Im bisherigen Rekordmonat musste das Lager 32 000 Paletten bewegen.

„Das war im Januar 2007, zum hundertjährigen Jubiläum der Marke Persil“, erinnert sich Scheren. Ein normaler Monat erfordert 16 000 Bewegungen. Für derartige Leistungswerte muss nicht nur das Automatiklager, sondern auch die vor und nach gelagerten Stufen optimal zusammenarbeiten.

Das Konzept von Scheren sieht vor, dass jeder hereinkommende Lkw möglichst seitlich per Stapler abgeladen wird. Dabei werden bei jedem Spiel drei Paletten aufgenommen und direkt neben dem Fahrzeug abgestellt. Bis zur kompletten Entladung eines Lkw vergehen nur zehn Minuten.

Nach dem anschließenden Scannen aller Paletten erfolgt der Weitertransport an die Übergabestation des Automatiklagers. Hierbei werden von den Staplerfahrern jeweils zwei Paletten pro Spiel aufgenommen, so dass dieser Vorgang nach weiteren 15 Minuten abgeschlossen ist.

Nach dem Scannen der aufgenommenen Paletten wird den Staplerfahrern auf einem großen Fahrzeugdisplay die jeweilige Lagergasse angezeigt. Gesteuert wird die gesamte Anlage durch das Lagerverwaltungssystem Cassis von Jota.

Henkel AG & Co. KGaA, www.henkel.de
Scheren Logistik GmbH, E-Mail: info@scheren.de, www.scheren.de

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