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Krane: Modernisierung am 425-t-Kran sichert reibungslosen Arbeitsablauf

Krane: Modernisierung am 425-t-Kran sichert reibungslosen Arbeitsablauf

24.07.2009

Das Transportieren und Heben von mit geschmolzenem Metall gefüllten Gießpfannen ist eine ganz besondere Aufgabe. In den Duisburger Hüttenwerken Krupp Mannesmann gehört sie zum Tagesgeschäft. Aber wehe, wenn der Kran streikt.

Unter dem Dach der Haupthalle der Hüttenwerke Krupp Mannesmann gleitet der 24 m hohe und 33 m breite Kran BS 5a über das Stahlgerüst. Bei einem Eigengewicht von 900 t Stahl auf Laufrädern kann er mehr als 425 t heben. Gerade transportiert der Kran eine Stahlpfanne, deren grell leuchtender Inhalt glühend heiß ist. Der Kran gleitet durch die Halle und sorgt dafür, dass das Stranggießen bei HKM ohne Unterbrechung weitergeht. Der Kranführer positioniert die Gießpfanne bis auf einen Zentimeter genau über der Zufuhr für die Stranggießanlage. Bei HKM läuft alles nach Plan. So wie früher. Vor nicht allzu langer Zeit hatte die Firma ein großes Problem mit ihrem Gießpfannenkran BS 5a. Das fünfte Segment des Krangestells, der so genannte Trailer Beam, stand aufgrund ernsthafter Konstruktionsmängel kurz davor abzureißen. HKM-Kraninstandhaltungsleiter Michael Klatzek und sein Team entdeckten immer wieder Risse in den Verbindungen zwischen Hauptgerüst und Trailer Beam.

„In jeder Reinigungspause waren die Krantechniker damit beschäftigt, die Befestigungselemente zwischen Trailer und Hauptgerüst zu schweißen und instand zu setzen. Schon bald wurde klar, dass wir ein schwerwiegendes Problem mit dem Kran hatten“, so Klatzek.

Nach eingehender Inspektion der Kranaufbauten kamen Klatzek und sein Kollege Michael Unrein, der für den Kran zuständige technische Leiter, zu dem Schluss, dass der BS 5a dringend modernisiert werden musste. Dazu bedurfte es ganz besonderen Know-hows. Der richtige Mann für den 300 000-Euro-Job am BS 5a war Konecranes-Kranmodernisierungsleiter Werner Marquardt, nach Klatzeks Worten ein Kranfachmann alter Schule:

„In jahrzehntelanger Zusammenarbeit hat Marquardt unter Beweis gestellt, dass er kompetent, flexibel und äußerst zuverlässig ist. All dies waren wichtige Faktoren, denn dieses Modernisierungsprojekt duldete keinen Aufschub. Jeder zusätzliche Ausfalltag  hätte für HKM erhebliche Ausfallkosten bedeutet“, sagt Klatzek.

Er weist darauf hin, dass jeder der 50 großen und 200 kleineren Krane ein Unikat ist. Folglich verboten sich Nullachtfünfzehn-Lösungen und Experimente von selbst. In Frage kam nur eine maßgeschneiderte Lösung mit Garantie. Eine Aufgabe wie gemacht für Konecranes und Werner Marquardt. Beider Fähigkeiten standen schon bald auf dem Prüfstand, als unerwartete Schwierigkeiten auftauchten und über Nacht komplett neue Lösungen entwickelt werden mussten. Was auch geschah.

„Wir fanden heraus, dass unser ursprünglicher Plan für die Montage des Trailer Beams am Hauptgestell des Krans so nicht funktionieren würde. Also entwarf ich in der folgenden Nacht einen neuen Plan und faxte ihn um drei Uhr morgens an HKM. Drei Stunden später kam die Freigabe, und wir konnten mit der Arbeit weitermachen“, erinnert sich Werner Marquardt, als er erzählt, wie die Konstruktion der Stoßdämpfer für die Krananschlüsse geändert wurde.

Michael Klatzek und HKM sind sehr zufrieden mit dem außergewöhnlichen Rundum-die-Uhr-Engagement von Marquardt und Konecranes, obwohl Klatzek eigentlich nichts anderes erwartet hatte. Schon bald erkannten Klatzek, Unrein und Marquardt mit ihren Teams die Ursache für die strukturellen Probleme: Der Trailer Beam war im Rahmen einer früheren Modernisierung montiert worden. Als dann 1999 die Hebegeschwindigkeit des BS 5a von vier auf zwölf Meter pro Minute angehoben wurde, benötigte man mehr Platz für die Schaltschränke und Kabel der zusätzlichen Stromversorgung. Folglich wurde ein fünfter Träger montiert: ein kastenförmiger Hohlträger zur Unterbringung der neuen Elektrik.Bei der ursprünglichen Trailer-Beam-Lösung lief der Träger auf beiden Seiten der Halle auf denselben Schienen wie das Hauptgestell, allerdings nur auf einer Laufrolle pro Seite. Um die Transporteigenschaften des Trailer Beams zu verbessern, plante man einen Umbau, bei dem der Trailer Beam auf vier Laufrädern (zwei pro Seite) steht und mit dem Hauptgestell gekoppelt ist. Mit Unterstützung der externen Konstruktionsabteilung fand Michael Unrein bald heraus, dass die beste Lösung für das Balanceproblem darin bestand, den Trailer Beam wie einen Eisenbahnwaggon auf vier Laufräder zu stellen, und zwar auf je zwei pro Seite.

Daraufhin wurden neue Aufhängungen konstruiert und behutsam zwei zusätzliche Laufräder montiert. Zur Stabilisierung der Laufräder wurden zusätzliche Stützen konstruiert und der Abstand zwischen Hauptgestell und Trailer Beam vergrößert. Diese Maßnahme machte die Neuverlegung von Kabeln und einige neue Komponenten zum Schließen der größeren Lücke nötig. Nachdem die Hauptschwierigkeiten identifiziert und entsprechende Lösungen entworfen worden waren, wurde es Zeit, mit der sechswöchigen Modernisierung zu beginnen. Zwei Krane auf Laufrädern wurden in die Haupthalle gefahren, um den demontierten Trailer Beam während der Montage der neuen Laufräder und der übrigen Komponenten abzustützen.

Werner Marquardt und das 24-köpfige Konecranes-Team arbeiteten im Dreischichtbetrieb rund um die Uhr, um die Arbeiten wie mit der HKM Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH vereinbart abzuschließen.

„Die Schichten wurden so arrangiert, dass jeder Arbeiter in der Lage war, die nächste Schicht über den genauen Fortschritt des Projekts zu informieren. Wir haben eine Menge Zeit gespart und unnötige Verzögerungen vermieden“, erklärt Werner Marquardt.

Mit dem Endergebnis waren beide Seiten zufrieden. Das Projekt wurde rechtzeitig fertig gestellt, und der Kran und der modernisierte Trailer Beam harmonieren perfekt miteinander. Der BS 5a ist wieder in Betrieb und auf Jahre hinaus gerüstet.

Resümee
Das Kranmodernisierungsprojekt für den BS 5a der Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH, HKM, in Duisburg ist ein perfektes Beispiel für die Zusammenarbeit von Branchenfachleuten und Kranspezialisten. Da es nur wenige hochqualifizierte und erfahrene Fachleute gibt, spielen persönliche Beziehungen eine wichtige Rolle.

„Dieses Projekt kam eher durch persönliche als durch geschäftliche Beziehungen zustande. Ich kenne Marquardt von Konecranes seit über zwanzig Jahren, und er hat mich nie im Stich gelassen. Einen Spezialisten mit so fundierten Kenntnissen über die ganz großen Krane findet man heutzutage nur selten“, sagt Michael Klatzek, Leiter der Kraninstandhaltung bei HKM. „Hinzu kommt, dass er ein offenes Ohr für alle Fragen hat und sich außergewöhnlich für die Belange des Kunden engagiert. Wir können über alles reden.“

Der Großteil der routinemäßigen Kraninstandhaltung bei HKM wird von den eigenen Werks- und Kraninstandhaltungsabteilungen des Unternehmens erledigt. Manchmal sind jedoch besondere Fachkenntnisse gefragt. Laut Klatzek greift HKM rund sieben bis acht Mal pro Jahr auf das Know-how von Konecranes zurück.

HKM Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH, E-Mail: post@hkm.de, www.hkm.de
Konecranes GmbH, D-30853 Langenhagen, E-Mail: info@konecranes.com, www.konecranes.de

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