Schwere Teile freihängend transportieren - Fördertechnik für Großteilelackieranlage

Wie schwerelos schwebt ein Bagger-Unterwagen durch eine Halle im schwäbischen Kirchdorf, begleitet von einem blinkenden Warnlicht und regelmäßigen Gongschlägen zum Schutz der Mitarbeiter. Gleich dahinter folgen einige Ausleger und Drehbühnen zu mehreren an einem Gehänge. Der Unterwagen wiegt rund 11 t, die anderen Teile bringen zusammen sogar über 15 t auf die Waage.

„Wir waren auf der Suche nach einer Lösung, die einen schnelleren Materialfluss und eine höhere Wirtschaftlichkeit bei der Beschichtung und Trocknung der Werkstücke ermöglicht“, erklärt Thomas Fischer, zuständiger Projektleiter bei Liebherr. „Unsere bisherige Hänge- Beschichtungsanlage war lediglich auf Lasten bis 4 t ausgelegt, schwerere Teile wurden manuell transportiert. Für sie stand nur Bodenfördertechnik zur Verfügung, was die Lackierung jedoch erschwert. Eine deckengeführte Anlage bis 20 t schien für uns zunächst nicht realisierbar – es gab bisher niemanden, der so eine Anlage gebaut hat.“

Im Zuge einer Umstrukturierung der Produktion sollte der Beschichtungsprozess auch für schwere Teile automatisiert und die Lackierung auf umweltfreundliche, wasserlösliche 2-K-Hydrolacke umgestellt werden. Eine Maschinenhalle, die bisher zum Schweißen von Teilen genutzt wurde, stand bereits zur Verfügung. Auf einer Gesamtfläche von 3.500 m² konnte eine komplett neue Anlage erstellt werden. Die Lösung lieferte Vollert Anlagenbau.

Der Spezialist für schwere Lasten entwickelt neben Intralogistiksystemen für die Metall- und Automotivebranche auch Förderanlagen für die Baustoffindustrie, unter anderem für Betonfertigteilwerke. Aus diesem Bereich stammt das Prinzip der neuen durchgehenden Einträger-Hängelaufbahn für Teile bis zu 20 t Gewicht. „Für die neue Anlage konnten wir auf unsere Erfahrung aus der Baustoffindustrie zurückgreifen. Hier haben wir bereits ähnliche Anlagen konzipiert. Die hohe Traglast ist bei einer deckengeführten Anlage bisher allerdings einzigartig“, erläutert Dieter Schnell, Projektleiter von Vollert. „Die Herausforderung bestand zudem darin, eine Anlage zu entwickeln, die aus Gründen des Explosionsschutzes in den Lackierstationen ohne elektrischen Einzelantrieb der Transporteinheiten auskommen sollte. Und das ist uns gelungen.“ Die von Vollert speziell entwickelten Transporteinheiten bestehen aus einem Gehänge, an dem die Werkstücke je nach Größe und Gewicht einzeln oder zu mehreren eingehängt werden. Die Höhe kann dabei um 2 m variiert werden. Die Gehänge fahren auf einer deckengeführten Laufschiene durch die gesamte Anlage, an der in regelmäßigen Abständen stationäre Reibradantriebe installiert sind, die für den nötigen Vorschub sorgen.

Drei Verteilmanipulatoren an zentralen Punkten, jeder mit einer Spannweite von 15,5 m und einem Gewicht von 14 t, übernehmen die Transporteinheiten und fahren sie zu den vorgesehenen Grundier-, Lackier-, Abdunst- und Trockenkabinen. Hier zeigt sich dann der eigentliche Vorteil des Antriebsystems: Das Abschieben und Einholen der Gehänge in die Kabinen erfolgt mithilfe der Reibradtechnik und eines Zahnstangenantriebs, die auf dem Verteilmanipulator angebracht sind. Innerhalb der Kabinen sind deshalb keinerlei Motoren oder stromführende Anlagenteile notwendig: ein entscheidender Punkt für den Explosionsschutz.

Kostengünstig und wartungsfrei „Zwar sind Ex-Schutz-gesicherte Antriebe möglich, diese sind jedoch wesentlich teurer“, so Dieter Schnell. „Außerdem ist die Technik dann der Verschmutzung beispielsweise durch Lacknebel ausgesetzt, was eine ständige Wartung erfordert.“

Mit dem Reibradantrieb haben die Vollert-Ingenieure dagegen eine kostengünstige, dauerhafte und nahezu wartungsfreie Lösung mit einer hohen Verfügbarkeit gefunden: Die neue Anlage ist 24 Stunden am Tag in Betrieb. Als Generalunternehmer übernahm Vollert nicht nur die Planung, die Fördertechnik und den Stahlbau, sondern auch die Koordination für die weiteren Teile der Anlagentechnik.