Für Freiheit am Boden

Thomas Höse, Global Technical Support im Geschäftsbereich „Hospital Care“, erläutert das anspruchsvolle Fördergut: Jede „Stations-Beutel“ genannte Einheit enthält fünf paarweise verpackte Infusionssets, die per Klarsicht/Folien-Beuteln zu einer Transporteinheit zusammengefasst sind. Die Infusionsgeräte bestehen jeweils aus der Tropfkammer mit Schlauch, der Rollenklemme zur Dosierungseinstellung und dem so genannten „Patienten-Anschluss“.

In dem an sechs Wochentagen rund um die Uhr arbeitenden Werk in Melsungen werden an Spitzentagen bis zu 60 000 Beutelpackungen auf rund 120 Europaletten versandt. „Die beiden neuen, jeweils rund 100 m langen Förderlinien wurden 2009 geplant und im Sommer 2010 installiert, integriert und in Betrieb genommen“, erläutert Uwe Ehlers. Er ist bei Transnorm Vertriebsleiter im Geschäftsbereich Systeme und agierte als Projektleiter für die Planung und Realisierung der beiden neuen Linien.

Bei der neuen Förderanlage handelt es sich keineswegs um zwei konventionell auf dem Hallenboden installierte meist gerade Linien. Vielmehr verbinden die je etwa 100 m langen und in rund 4 m Höhe platzsparend direkt unter der Hallendecke installierten Förderstrecken die im selben Gebäudekomplex, aber eine Etage höher befindliche Fertigung mit dem Verpackungsbereich.

Der Ablauf sieht vor, dass die im Produktionsbereich mit je fünf Paar Infusionssets gefüllten, leicht balligen und nur etwa 300 g wiegenden  Verpackungsbeutel über eine Plattform zu einem S-Elevator gelangen, von diesem intermittierend durch eine Deckenöffnung an die Förderstrecke übergeben und anschließend zum Verpackungsbereich mit automatischer Kartonierung und Palettierung gefördert werden.

Dort werden die Verpackungseinheiten per Transportband der vollautomatischen Kartonierung zugeführt. Pack-Roboter fassen per Sauggreifer die Produktbeutel, legen sie in die Kartons, die nach dem Verschließen von einem weiteren Roboter nach vorgegebenem Packmuster auf Euro-Paletten platziert werden. Die im Shuttle-Betrieb direkt unter der Förderanlage operierenden fahrerlosen Transportsysteme (FTS) transportieren anschließend die fertig beladenen Paletten ins Hochregallager, wo sie für den Versandabruf bereit gehalten werden.

Die zwar aufwändigere, jedoch wertvolle Bodenflächen sparende Installation der Förderanlage unter der Hallendecke bedeutet zum einen stets freie Fahrt für die permanent agierenden FTS, die bei der Rückfahrt zum Verpackungsbereich gleich den Nachschub an neuen Faltkartons erledigen; zum anderen gewährleistet sie den unterbrechungsfreien Antransport der Infusionssets in Richtung der leistungsstarken Packroboter.

„Die Anlage wird mit einer durchschnittlichen Stunden-Leistung von 1 000 Einheiten betrieben, wobei diese Leistung auch beim Kreuzen oder Zusammenführen beider Linien nicht eingeschränkt wird“, betont Ehlers. Im Vordergrund stand hier eben nicht bloße Schnelligkeit, sondern der sichere und saubere Transport steriler Produkte. Infusionssets mit beschädigter Umverpackung müssen unweigerlich für unbrauchbar erklärt werden.

Gurtförderer für sensibles Fördergut „Wegen der speziellen Anforderungen an die medizinischen Produkte bei B. Braun haben wir hier ausschließlich Gurtfördertechnik eingesetzt“, erläutert Ehlers. „Und da wir Kurvengurtförderer in nahezu jedem Winkel realisieren, konnten wir die Förderanlage optimal an das vorhandene Hallenlayout anpassen und auch die anspruchsvollen Linienführungen an den beiden Übergabestationen am Beginn und Ende der Anlage vergleichsweise einfach und funktional realisieren“.

Die gesamte Förderanlage konnte aus dem modularen Systembaukasten von Transnorm realisiert werden. Ehlers: „Unsere bewährten Fördertechnikmodule zielen exakt auf empfindliche Produkte ab. Das biegeschlaffe Fördergut, zu dem auch die hier transportierten Stationsbeutel zählen, kennen wir sehr gut aus für Versandhäuser realisierten Retourensystemen.“

Allerdings waren zusätzlich die für den Pharmabereich geltenden strengen FDA-Standards der amerikanischen Gesundheitsbehörde einzuhalten. Dies bedeutete, wie Höse erläutert, die auch im Lastenheft für Transnorm vorgeschriebenen Anforderungen wie nicht-toxische Anlagen und besondere Oberflächenqualitäten; zudem darf kein Abrieb entstehen, und die Gurte dürfen keine Partikel emittieren.

Wie der Projektleiter betont, liegt die Ingenieurslei- stung bei der Anlage für B. Braun „bereits eindeutig in der Definition des Förderers: Hier galt es, die richtigen Gurtumlenkungen zu definieren, geeignete Materialien zu wählen, energiesparende Motoren einzusetzen und die Anlage exakt mit der Steuerung abzustimmen - all diese Anforderungen konnten wir mit unseren Produkten optimal abdecken“.

Als besondere Anforderung wertet Ehlers auch, dass die nachgeschalteten Verpackungslinien jederzeit wahlweise über beide Förderlinien angefahren werden sollten, „was die Installierung einer Kreuzung der Linien in rund 4 m Höhe unter der Hallendecke erforderte“.

Die möglichen Kreuzungen bieten nun die beim gegebenen Dreischichten-Betrieb erforderliche Sicherheit und Redundanz, beispielsweise wenn Probleme bei der Palettierung oder an der Endverpackungsanlage auftreten sollten“, wie Höse hinzufügt: „Denn mit der Linien-Kreuzung der Fördertechnik kann ich per Mausklick reibungslos auf eine andere Pack-Anlage umwechseln“.

Dabei sind allerdings Kriterien wie Produktgleichheit zu beachten, da unterschiedliche Infusionssets mit 1,8 oder 1,5 m Schlauchlänge produziert werden.

B. Braun Melsungen AG, E-Mail: [email protected], www.bbraun.de Transnorm System GmbH, E-Mail: [email protected], www.transnorm.de